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English to French: The Last Days of Qaddafi General field: Other Detailed field: Journalism
Source text - English The Last Days of Qaddafi
By Yuriko Koike
BENGHAZI – The endgame in the Libyan conflict has at last arrived. Much of Libya’s capital is now in insurgent hands, with the rebel army itself entering from all directions.
The military impotence of forces loyal to Colonel Muammar Qaddafi – visible for a week -- had been matched by the regime’s growing political disarray. Senior Qaddafi cronies were defecting – most recently Deputy Interior Minister Nasser al-Mabrouk Abdullah, who fled to Cairo with nine family members, followed a few days later by Libya’s oil chief, Omran Abukraa. Now a number of Qaddafi’s sons, including Seif al-Islam, his putative heir, have been taken by the rebels. Like Saddam Hussein in 2003, Qaddafi appears to have gone into hiding.
So what, now, will become of post-Qaddafi Libya? Former US Secretary of State Colin Powell famously admonished President George W. Bush before the Iraq War that, “if you break it, you own it.” Bush, however, shrugged off Powell’s warning, and it was not long before the world watched in horror as it became clear that there was no detailed plan to govern or rebuild post-Saddam Iraq. Instead, the country endured a hideous war of all against all that left uncounted thousands dead.
Are the NATO countries that undertook military intervention in Libya better prepared to restore a broken Libya? Fortunately, one building block that was not available to Bush – a legitimate government to assume authority – is available for Libya.
The National Transitional Council, established in February by a rebel coalition forged in Benghazi, is led by Mustafa Abdel-Jalil, who resigned from his position as Qaddafi’s justice minister on February 26 in response to the regime’s violent crackdown on peaceful protests. Will it be able to exercise authority and ensure security for ordinary Libyans, thereby preventing a recurrence of the blood vendettas that shattered Iraq after Saddam’s fall?
As chair of the Japan-Libya Friendship Association, I decided to find out. On August 5, late at night, I visited Abdel-Jalil in Al Bayda, approximately 200 kilometers from Benghazi. I arrived at the diminutive NTC chairman’s home well after midnight, because it was Ramadan, when Muslims fast during the day.
Wearing traditional Libyan garb, he offered me a red cushioned chair while he sat on a simple wooden stool. His modest demeanor stood in stark contrast to Qaddafi, who always sat on a luxurious throne-like sofa when greeting guests.
Born in 1952, Abdel-Jalil had taken some tentative steps to establish the rule of law even under Qaddafi, once famously declaring before the Colonel himself that “I make my decisions based on the law.” He had served as a judge for many years after studying Sharia and Civil Law at the University of Libya. After working as chief justice in Al Bayda, he was appointed Minister of Justice in 2007.
Some suggest that, given his Sharia studies, Abdel-Jalil might be an Islamic fundamentalist. If so, however, all judges in Islamic countries must be fundamentalists, because all of them are educated in both civil law and sharia. But how he deals with the Islamic Fundamentalists in Benghazi, Al-Bayda, Delna and other areas who claim that their contribution to the victory requires them to have a powerful say in the new order will go a long way toward determining Libya’s future.
Abdel-Jalil does not give the impression that he wants to become Libya’s first post-Qaddafi president. But if Abdel-Jalil is a man of ideals, Mahmoud Jibril, Chairman of the NTC’s Executive Board, is a man of action. Born in Benghazi in 1952, he obtained masters and doctoral degrees at the University of Pittsburgh, after graduating from Cairo University. He also has served as a management consultant in Arab countries, and for a time was involved in asset management for Sheikha Mozah, the politically active wife of the Emir of Qatar. In Qaddafi’s regime, he headed the National Council and the National Economic Development Board.
The biggest hit that the NTC’s provisional government has taken since its establishment was the assassination of the rebel military commander Major General Abdul Fatah Younis. The circumstances behind his killing remain unclear, but his death caused a government reshuffle, with finance and oil minister Ali Tarhouni and foreign minister Ali al-Issawi ousted.
Al-Issawi’s removal may have been tied to reports that he issued the instructions for the arrest of Younis shortly before the assassination. The killing had spurred fear that tribal warfare would break out, as Younis was part of the powerful Obaida tribe, which lives around Benghazi. The provisional government, by preventing a violent outbreak of internecine tribal violence, showed that it might be able to keep a lid on the types of animosity that savaged Iraq. Maintaining the cooperation of the dominant tribes in each region will be essential to building a stable post-Qaddafi Libya.
Although the NTC is not fully unified, Abdel-Jalil and Jibril are playing their respective roles in an effort to solidify domestic organization and secure international support. Other players include the son of King Idris and the son of Omar Mukhtar, the hero who led the resistance movement against Italy long ago. But none of these ancestral claims to power appear capable of sublimating the will of the people to elect their future leader democratically.
Qaddafi ousted King Idris 42 years ago without bloodshed. Until the stunning rebel advance into Tripoli it had seemed intent on enacting a kind of desert Götterdämmerung, with his regime going down in flames. That no longer seems likely, and the NTC will now need to begin actually governing the country. The trials that it has endured thus far have probably left it in a better position to lead a successful democratic transition than most observers realize.
Yuriko Koike, Japan’s former Minister of Defense and National Security Adviser, is Chairman of the Executive Council of the Liberal Democratic Party.
Translation - French Les derniers jours de Kadhafi
Par Yuriko Koike
BENGHAZI – La fin de partie dans le conflit libyen est enfin arrivée. Une grande partie de la capitale libyenne est maintenant entre les mains des insurgés, l'armée rebelle ayant réussi à en prendre tous les accès.
L'impuissance militaire des forces loyales au colonel Mouammar Kadhafi - visible pendant une semaine – est allée de pair avec un désarroi croissant du régime politique. Les principaux sympathisants de Kadhafi ont fait défection – le plus récent ministre de l'Intérieur, Nasser al-Mabrouk Abdallah, a fui vers le Caire avec neuf membres de sa famille, suivi quelques jours plus tard du patron du pétrole de la Libye, Omran Abukraa. Maintenant plusieurs fils de Kadhafi, dont Seïf al-Islam, son héritier putatif, ont été capturés par les rebelles. Comme Saddam Hussein en 2003, Kadhafi semble avoir disparu dans la clandestinité.
Que va devenir à présent la Libye de l'après-Kadhafi ? L'ancien secrétaire d’État Colin Powell est resté célèbre pour avoir averti le président George W. Bush avant la guerre en Irak en disant : « Si vous le cassez, vous en êtes propriétaire ». Bush, cependant, avait haussé les épaules devant cet avertissement. Il n'a pas fallu très longtemps avant que le monde ne constate avec horreur, qu'il n'y avait effectivement aucun plan détaillé pour régir ou reconstruire l'après-Saddam en Irak. A la place, le pays a connu une affreuse guerre de tous contre tous qui a laissé d'innombrables milliers de morts.
Les pays de l'OTAN qui ont entrepris une intervention militaire en Libye sont-ils mieux préparés à restaurer une Libye brisée ? Heureusement une pierre angulaire dont Bush ne disposait pas - un gouvernement légitime pour assumer l'autorité - existe en Libye.
Le Conseil national de transition, créé en février par une coalition rebelle forgée à Benghazi, est dirigé par Moustapha Abdel-Jalil, qui a démissionné de son poste de ministre de la Justice de Kadhafi en février, en réponse à la violente répression par le régime des manifestations pacifiques. Sera-t-il en mesure d'exercer son autorité et d’assurer la sécurité pour les Libyens ordinaires, empêchant par là une répétition de la vendetta sanglante qui a brisé l'Irak après la chute de Saddam Hussein ?
En tant que présidente de l'Association d'amitié Japon-Libye, j'ai décidé d’enquêter. Le 5 août, tard dans la nuit, j'ai rendu visite à Abdel-Jalil à El Beida, à environ 200 kilomètres de Benghazi. Je suis arrivée à la maison du président du CNT bien après minuit, parce que c'était le Ramadan, quand les musulmans jeûnent pendant la journée.
Habillé du costume traditionnel libyen, il m'a offert un fauteuil rouge alors qu'il était assis sur un simple tabouret de bois. Son comportement était modeste, à l'opposé de celui de Kadhafi, qui trônait toujours sur un luxueux canapé pour accueillir ses invités.
Né en 1952, Abdel-Jalil avait pris quelques mesures timides pour établir la primauté du droit, même sous Kadhafi, en déclarant devant le colonel lui-même : « Les décisions que je prends se fondent sur la loi ». Il avait servi en tant que juge durant de nombreuses années après avoir étudié la charia et le droit civil à l'Université de Libye. Après avoir travaillé comme juge en chef à El Beida, il a été nommé ministre de la Justice en 2007.
Certains suggèrent que compte tenu de ses études sur la charia, Abdel-Jalil pourrait être un fondamentaliste islamique. Si c’était le cas, alors tous les juges des pays islamiques devraient être des fondamentalistes, parce que tous sont instruits aussi bien en droit civil que sur la charia. Mais sa façon de négocier avec les fondamentalistes islamiques à Benghazi, à El Beida, à Delna et dans d'autres territoires qui prétendent que leur contribution à la victoire exige leur important accord dans le nouvel ordre, va peser lourd dans la détermination de l'avenir de la Libye.
Abdel-Jalil ne donne pas l'impression de vouloir devenir le premier président de la Libye après Kadhafi. Mais si Abdel-Jalil est un homme d'idéaux, Mahmoud Jibril, président du directoire du CNT, est un homme d'action. Né à Benghazi en 1952, il obtient une maîtrise et un doctorat à l'Université de Pittsburgh, après avoir fait ses études à l'Université du Caire. Il a aussi servi comme consultant en gestion dans les pays arabes et a été impliqué pour un temps dans la gestion d'actifs pour Sheikha Mozah, l’épouse politiquement impliquée de l'émir du Qatar. Sous le régime de Kadhafi, il a dirigé le Conseil national et le Conseil national de développement économique.
Un des faits les plus marquants du gouvernement provisoire du CNT depuis sa création a été l'assassinat du commandant militaire des rebelles, le Major en chef Abdoul Fatah Younes. Les circonstances de son assassinat demeurent obscures, mais sa mort a provoqué un remaniement du gouvernement, avec l'évincement du ministre des Finances et du pétrole Ali Tarhouni et du ministre des Affaires étrangères, Ali Essaoui.
L'éviction d'Ali Essaoui est peut-être liée aux rapports selon lesquels il aurait ordonné l'arrestation de Younes. Le meurtre avait suscité la crainte que la guerre tribale n’éclate, Younes faisant partie de la puissante tribu Obaida de Benghazi. Le gouvernement provisoire, en empêchant une violente explosion de violences tribales intestines, a montré qu'il pouvait garder sous sa coupe les formes d'animosité qui ravageaient l'Irak. Le maintien de la coopération avec les tribus dominantes dans chaque région sera l'essentiel de la construction d'une stabilité post-Kadhafi en Libye.
Bien que le CNT ne soit pas totalement unifié, Abdel-Jalil et Jibril jouent leurs rôles respectifs dans un effort visant à consolider l'organisation interne et pour obtenir un soutien international. Les autres parties prenantes sont entre autres le fils du roi Idris et le fils d'Omar Mukhtar, le héros qui a dirigé le mouvement de résistance contre l'Italie il y a bien longtemps. Mais aucune de ces revendications ancestrales au pouvoir ne semble capable de sublimer la volonté du peuple d'élire son futur dirigeant démocratiquement.
Kadhafi a évincé le roi Idris il y a quarante-deux ans sans effusion de sang. Jusqu'à l'avancée stupéfiante des rebelles dans Tripoli, il avait apparemment l'intention de promulguer une sorte d’apocalypse du désert. Il semblerait que le CNT doit maintenant commencer à gouverner le pays. Les épreuves qu'il a endurées jusqu'ici l'ont probablement laissé dans une meilleure posture que prévu pour mener une transition démocratique réussie.
Traduit de l’anglais par Stéphan Garnier.
Yuriko Koike, ancienne ministre japonaise de la Défense et conseillère à la Sécurité nationale, est présidente du Conseil exécutif du Parti libéral Démocrate.
English to French: Powered Seating Terms & Conditions General field: Law/Patents Detailed field: Law: Contract(s)
Source text - English Powered Seating Terms & Conditions
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English to French: INSTALLATION, OPERATION, AND MAINTENANCE OF THE WATER SYSTEM General field: Tech/Engineering Detailed field: Mechanics / Mech Engineering
Source text - English INSTALLATION, OPERATION,
AND MAINTENANCE OF THE WATER SYSTEM
SU-22-0077
REVISION 06
05.12.09
AJAX TOCCO MAGNETHERMIC
1745 OVERLAND AVE N.E.
WARREN, OHIO 44483
TELEPHONE: (330) 372 8511 FAX: (330) 372 8608
TABLE OF CONTENTS
INTRODUCTION
EFFECTS OF WATER QUALITY
WATER CHARACTERISTICS
Definitions
Effects of Impurities
WATER QUALITY REQUIREMENTS
Cooling Fluid Characteristics
System Characteristics
EQUIPMENT
Open
Closed
Sealed
Heat Exchangers
Pump Station Schematic
INSTALLATION OF THE WATER SYSTEM
General and Piping
Pump Station
Emergency Water
Turbine Pump
Schematic Water Diagram
Water Supervision
Evaporative Heat Exchanger
OPERATION OF THE WATER SYSTEM
System Preparation & Initial Filling
Normal Operation
Cooler Operation
TABLE OF CONTENTS
CONTINUED
MAINTENANCE OF THE WATER SYSTEM
General
Back Flushing
Chemical Flushing Method
Winter Protection
Maintenance Schedule
Trouble Shooting Guide
PROCEDURE FOR FILLING A SEALED WATER SYSTEM WITH GLYCOL
Interconnecting Water Piping
Gallons per Lineal Foot
Methods 1 - 4
CONDUCTIVITY CONSIDERATIONS
INTRODUCTION
Water has been used for many years by induction heating and melting industries as the least expensive and most effective medium for transferring electrical losses in the form of heat. In recent times, however, high quality industrial water has become more valuable. The water system should be given as much planning and consideration as any other part of the installation.
It is the object of this manual to describe the water system used with induction equipment, to provide a minimum set of design parameters which the systems must meet, to describe the effects of water quality, and to set minimum water quality standards.
The water must be clean, since debris tends to clog the small cooling passages in the electrical parts. Strainers are to be located during installation at each component inlet. Water must be supplied continuously at the required differential pressure and rated unit flow for each piece of equipment. Peaks of water demand elsewhere in the plant must not rob the equipment of supply.
Water temperatures as listed should be observed. It should be noted that very cold inlet water causes condensation to form on the water cooled electrical components. If condensation forms on a coil or other electrical components, it increases the chances of arcing.
The effort expended now on your cooling system will be paid back many times over the years. Please feel free to call upon Ajax Tocco Magnethermic (ATM) for any assistance you may require.
EFFECTS OF WATER QUALITY
The three detrimental effects of poor water quality in equipment cooling paths are: reduction of the heat transfer and subsequent damage to the components from overheating, electrochemical corrosion of tubing, and degradation of the electrical performance of the equipment because of cooling water with high electrical conductivity. All three of these effects are directly related to impurities in the water.
A reduction in the heat transfer in the water-cooling path may be caused by scale formation, fouling due to products of corrosion, or fouling due to biological growth. When this fouling does occur, in order to maintain the same heat transfer rate, the temperature difference between the water and the component must increase. As the fouling continues to build up, the temperature increases until the component fails. This process is further aggravated by the reduction of water flow due to a reduction in the cross sectional area of the path.
Electrochemical corrosion is the deterioration of solids by liquid electrolytes. In this case, the electrolyte is the contaminated cooling water, which attacks the metal components in the system. Under severe corrosive conditions the components can corrode or "rust" through in less than a year's time.
High electrical conductivity is directly proportional to the amount of dissolved solids in water. Resulting problems are the distortion of the electric control signals to solid-state devices and the desensitizing of the ground detector circuits.
WATER CHARACTERISTICS
DEFINITIONS
CORROSION is the destructive attack of a metal by electrochemical reaction with its environment. A current (called corrosion current) flows through the electrolyte (the cooling water). Corrosion occurs where current enters the electrolyte from the metal, which is the anode. Flow of corrosion current can be caused either by an externally applied voltage, such as inside a power supply, or by the voltage due to galvanic action from non uniformities in steel piping.
EROSION is deterioration caused by physical means such as high water velocity (greater than 8 10 feet per second (2.5 3 meters per second)).
ELECTROLYSIS is the separation of an electrolyte into its constituents by passing a current through it. Some people mistakenly use this term to mean corrosion.
CONDUCTIVITY is the most important characteristic of cooling media for induction systems. It is measured in micromhos/cm or microsiemens (uS/cm). Minimum and maximum limits for conductivity vary with the specific type of equipment; exact requirements can be found in the separate Water Requirements section of your instruction book.
TOTAL DISSOLVED SOLIDS (TDS) refers to the amount of ions in the water. This is generally measured in parts per million (milligrams per liter). Since ions are good charge carriers, higher total dissolved solids means higher conductivity water. In fact, total dissolved solids and conductivity are so closely related, that quite often dissolved solids will be reported on a water analysis, when the actual measurement made was micromhos/cm of conductivity. This is done because conductivity is very easy to measure with a simple meter. Sometimes total dissolved solids is reported as grains per gallon. To convert this to parts per million, multiply by 17.1.
RELATIONSHIP OF TOTAL DISSOLVED SOLIDS, HARDNESS, ALKALINITY, CONDUCTIVITY
While there are often trace amounts of various minerals in water, three cations (calcium, magnesium, and sodium), and three anions (bicarbonate HCO3, sulfate SO 4, and chloride Cl) account for nearly all impurities in water. These ions can be combined in nine possible ways. The nine compounds and their effects are as follows:
TOTAL
DISSOLVED
SALT HARDNESS ALKALINITY SOLIDS CONDUCTIVITY
Calcium Bicarbonate Yes Yes Yes Yes
Magnesium Bicarbonate Yes Yes Yes Yes
Sodium Bicarbonate No Yes Yes Yes
Calcium Sulfate Yes No Yes Yes
Magnesium Sulfate Yes No Yes Yes
Sodium Sulfate No No Yes Yes
Calcium Chloride Yes No Yes Yes
Magnesium Chloride Yes No Yes Yes
Sodium Chloride No No Yes Yes
HARD WATER refers to water that contains magnesium or calcium ions, which combine with fatty acids in most soaps to produce an insoluble precipitate. SOFTENING water (an ion exchange process) just replaces these ions with sodium. The sodium fatty acid compounds are soluble. This does not change the conductivity. Lowering the conductivity requires removing the ions (ion absorption process) through the use of a deionizer (also called demineralizer).
Whereas a deionizer removes minerals from water, distillation removes water from minerals. Distillation kills organic matter, but there is no practical difference between distilled and deionized water as used in induction systems.
Since calcium bicarbonate gives water both hardness and alkalinity, it is by convention in the water treatment industry to report "hardness as CaCo3" or "alkalinity as CaCO3". In practice, most of the hardness really is from calcium carbonate, which is nothing more than dissolved rocks. (Carbonates, CO3, are insoluble in water. In the presence of carbon dioxide however, carbonates are transformed into bicarbonates (HCO3), which are soluble. When water is evaporated in analyzing the impurities, carbonates are obtained when the actual impurities were present as bicarbonates.)
EFFECTS OF IMPURITIES
CONDUCTIVITY
High total dissolved solids cause high conductivity. If DC potentials are present in induction equipment, high conductivity water will lead to corrosion of pipe nipples. High water conductivity can result in nuisance ground detector tripping, and in distortion of control signals. In induction systems, water is intended to be a coolant, not a current path.
HARDNESS
The solubility of calcium bicarbonate in water depends on pH, alkalinity, and temperature. If the water is over saturated with calcium bicarbonate, calcium carbonate will form on the piping interior. This deposited scale will restrict water flow and decrease heat transfer. This is particularly detrimental because the scale will tend to be deposited on those surfaces that are already the hottest.
SUSPENDED SOLIDS
Solids that are insoluble but remain in suspension due to turbulence of water, are termed suspended solids. These solids may accumulate in cooling system equipment, particularly low points, causing clogging and reducing heat transfer. Suspended solids in makeup and circulating water may be removed by filtration. Small side stream filters at the pump are generally very effective.
ACIDITY
Occasionally water will be encountered that contains a large amount of free mineral acid. Acidity is evidenced by effervescence when in contact with carbonates. This renders the water quite corrosive. When a standard determination of pH indicates an acidic condition, the water should be neutralized with an alkaline agent until it falls within the allowable limits. The measure of pH of a solution is a measure of the acidity of the solution. Acid solutions have a pH less than 7.
ALKALINITY
In circulating water-cooling systems, alkalinity is one of the major factors contributing to the precipitation of calcium carbonate as scale. In general, the higher the alkalinity, the greater the tendency for scale to form and the higher its acid-neutralizing power. If the alkalinity is determined to be in excess, treatment of the water with acid may be necessary.
SLIME AND ALGAE
Biological fouling can often occur in once through and open recirculating systems. It is formed by the excessive growth or accumulation of lower forms of plant life, i.e., algae, fungi, and bacteria. Non-chlorine type of chemicals may be used for control of these growths to avoid loss in heat transfer and to minimize biological fouling on metal surfaces. The growth of organisms on piping creates differential oxygen concentration cells that result in serious pitting of the metal surfaces. Closed systems seldom, if ever, suffer from this type of fouling.
DISSOLVED OXYGEN AND CORROSION
Corrosion is accelerated by dissolved gases such as oxygen, ammonia, carbon dioxide, or sulfur dioxide; dissolved solids, and high temperature. The gases mentioned cannot be removed by mechanical means because they tend to ionize in the water.
A thin deposit of calcium scale will effectively reduce corrosion, but the amount of deposit is difficult to control and the scale will reduce both water flow and heat transfer. A measure of corrosiveness of water is the Langelier index. The Langelier saturation index is the difference between the actual pH of a sample, and the pH the water would have if it were exactly saturated with calcium bicarbonate. If the Langelier index is positive, the water deposits calcium carbonate on the piping. If the Langelier index is negative, the piping will be corroded in the presence of dissolved oxygen.
It is worth noting that in most cases of severe corrosion, oxygen is the main contributor. Oxygen dissolves in water in proportion to its partial pressure in air. Therefore, all water that has been in contact with the atmosphere contains dissolved oxygen. All Ajax supplied water systems include air separation to remove entrained air to prevent it from becoming dissolved. For the same reason, it is important to install automatic air vents (Spirotherm #SPIROTOP VTP050FT or equivalent) onto stand pipes at all high points in the interconnecting piping where air may accumulate when the system is initially filled or refilled after water loss.
Where corrosion is a possible problem, ATM recommends one of two methods for removing dissolved oxygen from the water. For small systems, an oxygen removal ion absorption cartridge can be used in a side stream around the pump. These are available as an option from ATM. For larger systems, ATM recommends a chemical treatment package that includes an oxygen scavenger. For more information on this, see the startup procedure, or contact the ATM Service Department.
Another major contributor to corrosion problems is leaks. Dissolved oxygen in the system will combine with the piping to form corrosion products, but the reaction will quickly stop when the supply of dissolved oxygen is used up. Constant additions of makeup water or opening of the system introduces more dissolved oxygen, which continues the process. If the system is not tight, neither a cartridge treatment nor a chemical treatment will be effective.
An ion absorption cartridge should not be used in the recirculating system if chemical treatment is used. The cartridge will absorb the chemicals, and the chemicals will deplete the cartridge. If chemical treatment is used, it is recommended that the ion absorption cartridge be placed on the makeup line to minimize the requirement for chemicals.
Chromates and nitrates should not be used for corrosion control because they increase the electrical conductivity of the water beyond allowable limits. For the same reason, sodium sulfite should not be used as an oxygen scavenger. Phosphates should also not be used, since in the presence of high calcium concentrations they will precipitate as a sludge.
WATER QUALITY REQUIREMENTS
Many types of water systems are suitable for use with induction equipment as long as the quality of water that is used in the system meets the following recommended specifications.
Various additives could be used in a cooling system for pH control, freeze protection, corrosion prevention, etc. The following standards apply to the total system cooling fluid, including these additives and not just the water.
COOLING FLUID CHARACTERISTICS
In order to obtain satisfactory operation over an extended period of time, the following fluid characteristics should be met.
l. Maximum total hardness as CaCO3 100 ppm
2. Maximum total dissolved solids 200 ppm
3. Maximum electrical conductivity 300 micro mho/cm*
4. Minimum electrical conductivity 100 micro mho/cm*
5. Maximum pH 9.0
6. Minimum pH 7.0
7. Maximum suspended solids 10 ppm
8. No traceable ammonia
9. No traceable oxygen
*NOTE: Solid state power supplies with D.C. links require water conductivities between 20 and 50 micro mho/cm (deionized water mixed with 30% ethylene glycol). See the water requirements section of your instruction manual for specific conductivity requirements for your equipment. If needed, this can be accomplished by providing a separate deionized water system for the power supply, or by deionizing and treating the whole system. However, if your system contains ferrous components, this option is not available. Please contact ATM @ 1-800-547-1527 and ask for the Service Dept. for assistance.
SYSTEM CHARACTERISTICS
The cooling system shall be designed so that the ATM supplied equipment requiring cooling water is provided with:
1. A maximum inlet temperature as specified on the water diagram drawing.
2. A minimum inlet temperature above the dew point to avoid condensation.
3. Flow as specified on the engineering water diagram drawing or on the equipment installation drawing.
4. A maximum pressure of 70 psig (480 kpa) at inlet to equipment. Pressures greater than 70 psig may cause leaks at hose connections.
5. Supply and drain piping designed for a flow velocity ranging between 4 ft./sec. and 7 ft./sec. (122 cm/sec. and 213 cm/sec).
6. Automatic air vents (Spirotherm #SPIROTOP VTP050FT or equivalent) inserted at all system high points, i.e., at any point where air is likely to become trapped.
EQUIPMENT
Many types of water systems are available, but they fall into three broad categories; open, closed, and sealed.
OPEN
In an open system, water is in intimate contact with the atmosphere. An example of this would be a system with an open evaporative cooling tower.
The open water recirculating system is not recommended for use directly on induction equipment, but is often used as a source of raw water. Since the system is open to the atmosphere, oxygen is dissolved into the water, increasing the corrosiveness of the water.
As water is evaporated from the system, more water has to be added for makeup, which causes an increase in the hardness and an increase in the conductivity of the water. Periodic blow down of the system to drain off part of the water, thus reducing the concentration of solids, is required.
As the water becomes harder it causes scale to build up on the inside of the water-cooling tubes and hoses. This buildup restricts the water flow and also insulates the cooling water from the equipment to be cooled. This causes the equipment to run hotter. It also causes the rubber hoses to harden and increases the possibility of them leaking or blowing off.
Slime and algae can be a problem in an open system. They tend to clog the water passages and cause pitting in the inside surfaces of the piping. To control the slime and algae, these systems are usually treated with non-chlorine type of chemicals.
Glycol, for freeze protection, is not used in open systems.
CLOSED
In a closed system, there is some air in the system, but care is taken not to allow the air and water to come into intimate contact. This involves such precautions as making sure the return line to the reservoir is under the tank water level. The reservoir in such a system serves three functions. First, it allows for expansion of the water due to heating. Second, the reservoir is a very effective means of air separation. Third, the reservoir is a convenient fill point for the system.
These systems are generally small, and usually plumbed entirely with nonferrous piping. They are either filled with distilled or deionized water, or else the water conductivity is maintained through the use of a cartridge deionizer. In a properly designed system, there is such little movement between the air and the water, that cartridge removal of dissolved oxygen is effective. In this type of water system, the reservoir must be at the high point, or capable of holding all the water above it. A small amount of water is still lost to evaporation. Non-inhibited Ethylene Glycol may be used for freeze protection.
Caution: To prevent damage, the reservoir must be vented if it is to be filled from a pressurized source. NEVER USE AUTOMOTIVE-TYPE GLYCOL SUCH AS PRESTONE ANTIFREEZE as it contains corrosion inhibitors that increase the conductivity of the solution.
SEALED
A sealed pressurized system is the most sophisticated type of water system. In this type of system, there is no reservoir. A bladder lined expansion tank is used to allow for expansion of the water when it is heated. The air in the tank (separated from the water by a bladder) pressurizes the system.
The basic components of this system are a recirculating pump and motor, bypass line, air separator, air vent, expansion tank, pressure-reducing valve, and pressure relief valve. Shut-off and check valves are used at the inlet and outlet of the pump for isolation when servicing. A typical pump station schematic may be found at the end of this section. The specific schematic for your system may vary slightly.
Starting from the pump station outlet, water enters the heat exchanger where it is cooled. Note the exchanger position ahead of the water-cooled equipment. From the cooler outlet the water divides up and enters each piece of water-cooled equipment where it picks up heat. It then enters a common manifold and returns to the pump station. Here entrained air in the water is removed by the air separator working on a bypass line around the pump and the air is eliminated through the float vent. A tank is connected to the pump suction to allow for expansion of the heated water. This is also the point where the system is most conveniently filled through an automatic pressure reducer preset to maintain 12 psi* (83 kpa). A pressure relief (preset to 25 psi)* (173 kpa) is installed in the pump inlet line as part of the pump station protection.
* If any part of the water system is more than 24 feet (7.3 meters) higher than the reducer valve and relief valve, the above settings will change.
Non-inhibited Ethylene Glycol may be used where necessary for freeze protection (see Maintenance Section for Winter Protection).
EMERGENCY WATER
An emergency back-up system is required for melting furnace coils and some types of heating coils. The system should provide emergency water for switchover whenever a failure of the normal system occurs. See the Installation Section.
HEAT EXCHANGERS
EVAPORATIVE HEAT EXCHANGER
The closed circuit cooling tower is often used to cool and conserve recirculated fluid. The induction system water is passed through the coil of the unit. The cooling water in the pan at the bottom of the unit is pumped up to distribution spray nozzles at the top and cascades over the cooling tubes. Air is forced over the cooling coil by a blower and evaporates a small percentage of water, absorbing the latent heat of vaporization and discharging the heat to the atmosphere. The mist that is carried by the air is removed as it passes through the eliminators at the unit discharge.
WATER-TO-WATER HEAT EXCHANGER
If an abundance of clean raw water is available, a water-to-water heat exchanger may be used in place of an evaporative type. Raw water is passed through one side of the heat exchanger, and re-circulated water is passed through the other. Conductivity requirements do not apply to this raw water unless it cools other induction equipment. Service valves should be supplied on the inlet and outlet of the raw water. Ajax Tocco uses a temperature controlled solenoid valve at the raw water outlet to control the temperature of the re-circulated water. The temperature switch for this valve is located in the re-circulating water outlet line.
Water-to-water heat exchangers are of three basic types: shell and tube exchangers, plate and frame exchangers, or brazed plate heat exchangers.
OTHER
On occasion other types of cooling equipment may be used, such as water-to-air (radiator) type heat exchangers. Depending upon the system requirements, combinations of different heat exchangers may be used. This usually occurs where it is necessary to isolate the water to one piece of equipment from the rest of the water system.
INSTALLATION OF THE WATER SYSTEM
GENERAL AND PIPING
PIPE SIZES ARE NOT TO BE TAKEN FROM SCHEMATIC DRAWINGS OR EQUIPMENT INLET SIZES. The system is to be installed in accordance with the appropriate interconnection schematic diagrams. Adequate planning and layout of the water system must be made prior to installation of the equipment. The total system and component water flow is listed in the instruction manual or on the water schematic.
The following discusses installation requirements. The person responsible for the installation engineering must investigate all federal, state, and local codes to be sure the installation will comply.
When the solenoid activated source to drain emergency water system is used, it will require the dumping of some of the system water. If the system water has been treated to prevent scale, corrosion, or slime, the concentration of pollutants may exceed what is permitted by code to be discharged directly into the plant drain. In this event, the emergency drain water will have to go to a suitable waste treatment.
Non-ferrous piping is always preferred for water-cooled electrical equipment. Rigid copper tubing, type K or type L, and schedule 80 CPVC plastic are recommended. See the Maintenance Section of this manual when using CPVC piping with glycol in the system. Stainless steel is also an excellent choice, but is generally not used because of cost. Where larger pipe sizes are required for the installation, black iron pipe is an economical choice. When black iron pipe is used, it should be properly treated to minimize corrosion. BLACK IRON PIPE IS NOT TO BE USED FOR WATER WHICH IS BELOW 100 MICROMHO/CM CONDUCTIVITY. DO NOT USE ALUMINUM OR GALVANIZED PIPE AND FITTINGS.
A major cause of system startup problems has been pipe dope or Teflon tape getting into strainers. Either type of sealant may be used at threaded joints; however, care should be taken to avoid getting pipe dope or Teflon tape onto the very end threads.
Pipe sizes are not to be taken from schematic drawings or equipment inlet sizes. Pipe sizes should be determined by the installer based on the number of fittings, the length of the run, and the elevations so that the required differential can be achieved at each component. THE TOTAL INTERCONNECTION PIPING PRESSURE DROP MUST NOT EXCEED 10 psi (68 kpa).
Before coupling any of the water-cooled equipment, each component should be thoroughly flushed to remove any contaminants. All interconnecting piping should be flushed just prior to connection. Strainers are to be used for all major system component inlets. Refer to the Maintenance Section for cleaning instructions.
All working parts of the system should be arranged for convenient operation, inspection, lubrication, repair, and ease of maintenance. All piping should be sized in accordance with good industrial piping practice and installed to allow flexibility for expansion and contraction between component parts of the system. Remember, the interconnection piping is to be sized so that the specified pressure differential is available.
If any part of the induction water-cooling system is exposed to temperatures below 32°F (0° C), provisions should be made to insure against water freeze-up. Insulation and/or heat tape should be installed on outdoor piping to the cooler. See the Maintenance Section for winter protection.
PUMP STATION
The pump station is an integral unit and needs interconnection only. The pump, expansion tank*, air separator, and piping are mounted on a common base which requires a firm, level floor. The station should be installed near the electrical equipment and heat exchanger.
*NOTE: Where components are located at extremely high elevations in relationship to the pump station, higher prefill pressure or remote location of the expansion tank to a higher point may be required.
Electrical connections are to be made in accordance with the appropriate electrical diagrams. The size of control wiring is to be a minimum of 14 awg. All wiring is to be selected and supplied by the customer in accordance with accepted engineering practices.
EMERGENCY WATER - GENERALLY NOT REQUIRED BY HEATING EQUIPMENT
Two precautions are recommended, either as options by ATM or by the customer. The first measure uses two identical pumps installed in parallel, using one as a standby. The second measure is the provision of a water supply to be used during emergencies. The second measure qualifies as an emergency water supply.
An emergency is defined here as a complete power shut down with either a hot lining, or molten metal in at least one furnace. The water system under these conditions has to carry away the energy lost by conduction through the furnace linings. Since this energy loss is about 10, or 15% of the normal losses, a small turbine, or gas driven pump can be used in parallel with the pump station to provide the necessary water flow. This provides the flow, and keeps the system closed. A water-to-water heat exchanger must also be used to remove the heat from the process water. The sketch shows this in schematic form.
Another way of providing water in an emergency is to supply inlet and outlet solenoid valves with check valves to force the flow in the proper direction. The sketch provided shows this. The short run is nicely cared for by this scheme, but the system is opened to the atmosphere, and recovery from an emergency is painful. Glycol is lost if used, the water is saturated with oxygen, and free air has been introduced to the entire system.
Small low capacity systems can probably justify using the latter method, and maybe even think about using a completely manual valving scheme, but larger systems easily justify the up front expense of the internal pump.
NOTE: When the turbine pump is used, solenoid operated valves are used to supply water to the turbine and the heat exchanger if it is used. If a water to water heat exchanger is being used for the main system cooling, the emergency heat exchanger may not be necessary.
Schematic Water Diagram
for a System with the
Least Desirable Emergency Source
WATER SUPERVISION
Note that valves, pressure gauges, and thermometers are to be supplied and installed by the customer unless otherwise specified. Thermometers may be either bulb or bimetallic with a range of about 30° to 240°F. (0 to 115 °C).
Pressure gauges should have a range of 0 to 100 psig (0 to 700 kpa) and be installed with gauge cocks. The devices should be readily accessible for maintenance purposes.
EVAPORATIVE HEAT EXCHANGER
Refer to manufacturer's instructions for unit location, as they must be located so there is an unimpeded supply of air to all fans. When units are located close to adjoining building walls, discharge air from the unit must be carried above the walls to prevent warm, saturated discharge air from being deflected back to the fan intakes. Note that the heat exchanger's position is ahead of the furnace and other water-cooled components in the water system.
All piping to and away from the unit must be insulated sufficiently to prevent freezing in the piping during cold weather conditions. Heat tapes in critical areas may also be required. See the Maintenance Section for winter protection.
It is most important that an adequate steel supporting structure for mounting be provided for the evaporative heat exchanger. Refer to the manufacturer's instructions for weight loading diagrams, suggested steel supports, holes in frame, and necessary foundation beams. Sufficient clearance must be provided at the end of the unit for tube bundle removal or pan immersion heater removal.
Because rigging procedures vary with each exchanger size, adhere to the manufacturer's specific lifting recommendations. Since most units are broken down for shipment, field assembly of sections is required. Check to make sure the motor shafts are parallel to fan shafts and are in alignment. Check the rotations of the motors and the belt tension. Adjust the float makeup valve to obtain the proper pan water level. The operating water level in the pan is approximately 5 inches (12.7 cm) below the centerline of the overflow connection. Two 3/4 inch pipe fittings have to be located in the cooling outlet water line near the exchanger for installation of temperature controller capillary bulb therm-o-wells (which are supplied with the exchanger). Vents with valves must be supplied and installed by the customer in the supply and return lines of the heat exchanger. These vents will aid in bleeding air when filling the system. Electrical interconnection is shown on the water system control schematic. See the manufacturer's maintenance manual for further information.
OPERATION OF THE WATER SYSTEM
SYSTEM PREPARATION AND INITIAL FILLING
To avoid water system problems it is very important to get off to a good start. A good start-up procedure, like the one given below, can eliminate much of the confusion and frustration associated with water systems.
1. The following procedure assumes that the water system is a closed recirculating system. The steps outlined below should be accomplished in a timely manner. It is important that the system not be left open to the atmosphere any longer than absolutely necessary. To do so would negate the beneficial effects of the procedure.
2. Fill and flush out the system thoroughly with warm (80° to 120°F) (27° to 50°C) tap water.
3. Clean all strainers.
4. If no chemical treatment of the water system is planned, proceed to step #7. If the piping or heat exchanger equipment includes ferrous components, chemical treatment of the water to minimize corrosion is strongly recommended.
5. Drain the water from the system, then add warm tap water with a solution of either Diversey CL-658 or Calgon CSC-400. Follow manufacturer's directions for use.
6. Drain the system and flush it with tap water until water in system is clear and conductivity and pH are similar to tap water.
7. Immediately fill the system with water of the quality specified in the "Water Requirements" section of this manual. If chemical treatment is used, the system should be filled with demineralized water of less than 30 micromho conductivity*; followed by sufficient quantity of Diversey CW-4745 low conductivity treatment or Calgon LCS-70 or equivalent to provide 30 to 40 ppm DEHA free residual. Follow manufacturer's recommendations.
For sealed systems, filling of the system is accomplished through a prefill pressure-reducing valve located on the pump suction side. This point is noted on the pump station assembly drawing. Glycol and/or water is introduced at this point with all but the emergency valves open and all the high points of the system vented so that no air pockets are present. When all the air pockets are removed and the system is completely filled with glycol and/or water, close the vents. See the start-up procedure.
An alternate method of filling is a gravity fill. This method must be done at the highest point in the system and may be awkward to perform. For this method, a valve is placed at the highest point in the system and the fill water is poured in at this point.
After checking for proper rotation, the re-circulating pump may be started. When starting the pump, observe the pressure gauge on the pump suction. If this pressure varies when the pump is started, there is still significant air in the system.
Caution: Do not continuously operate vertically mounted pumps until all air has been removed from the system. To do so will damage the pump seal. As the pump continues to operate, the air separator will remove the initial air in the system. As this happens the pressure at the pump suction will be reduced so the pump suction is again at approximately 12 psig (83 kpa).* When the pump can be started with little or no variation of the suction pressure, the system is free of air. Final adjustment of the suction pressure will be made by opening the feed valve to the pressure-reducing valve.
Once the system is initially filled, the pressure at the equipment should be checked. It may be necessary to adjust the flow on each component in order to obtain the proper differential pressure across each one. The system static pressure will be maintained between 12 psig (83 kpa) and 25 psig (173 kpa) by the interaction of the pressure reducing and pressure relief valves.
NORMAL OPERATION
The main functions which must be performed on a daily basis are: checking the suction pressure before and after starting the pump and checking all system temperatures and pressures initially and at operating conditions. Note that the suction pressure will vary between 10 psig (69 kpa) and 25 psig (173 kpa),* depending on the average recirculating water temperature. Low pressures may be reached on very cold days.
Abnormal operation will occur for the following conditions: the water pump will trip off only on electrical power failure, overload on the motor, or high pressure. If the water pump trips off, the emergency water system should be used immediately if there is
molten metal in the furnace or hot parts in the coil. The furnaces are protected by differential water pressure switches that will remove power if the pressure differential decreases to less than the design point.
* Will change if pieces of equipment are on different elevations.
The main operations which must be performed are: starting the water pump before applying power to the unit and shutting down the water pump after the furnace has cooled at least a couple of hours after power is off. Exit temperatures of the cooling water should be checked daily. When the unit is running at full power, the exit water temperature must not exceed 155°F (68.3°C) for the coil, transformers, and leads. Capacitor water must be limited to 120°F (48°C) exit temperature.
NOTE: Remember to check temperatures daily for the first week after start-up for future reference. Record water flow and inlet and exit water temperatures whenever practical.
The emergency water system should be visually checked weekly. An emergency system will only work with all hoses connected and no leaks. In the event of hose failure or blow-off, an attempt to replace the hose should be made, or at least maintain some water flow to protect hot coils. The operation of the emergency system should be checked as regularly as practical.
Frequent inspection of all system strainers is required, especially during the first few weeks after initial start-up.
COOLER OPERATION
Evaporative coolers, when used, are factory preset and require few adjustments. The outlet line from the cooler will have two bulbs installed to control the outlet temperature of the cooler. One bulb will be set to turn on the spray pump about 10°F (5.6 C°) below the required equipment inlet water temperature. The second bulb will be set to turn on the blower motor about 5°F (2.8 C°) below the required equipment inlet temperature. The blower will remain on until the water drops under 5° (2.8 C°) below the required equipment inlet temperature. The spray pump will stay on until the water temperature drops to 10° (5.6 C°) below the required equipment inlet water temperature.
A thermostatically controlled electric heater in the spray water pump turns on at approximately 40°F (4.4 C°) to prevent freeze up in cold weather, and a float operated valve controls the sump water level. After a few days of operation, the float ball may need adjustment in order to maintain the operating level 5 inches (12.7 cm) below the centerline of the overflow connection.
The main recirculating water (being within a closed system) does not evaporate and requires no blow-down to reduce buildup of solids. The sump water is an open system and does require periodic introduction of fresh water. The better the quality of the initial water, the less drainage of sump water is required. Refer to the evaporative cooler instruction manual. The sump drain valve is set to allow enough bleed-off to eliminate scaling the sump.
MAINTENANCE OF THE WATER SYSTEM
GENERAL
When installed properly, only routine maintenance is required on the water system. When started up, the water flow and inlet and exit temperatures of water paths should be recorded and filed for future reference. Daily inspection is required until the equipment has been in continuous service for two months. The maximum outlet water temperature for the induction equipment supplied is 155°F (68.3°C). This temperature will only be realized when the equipment is running at maximum power and when the charge is at the highest temperature for which it was designed. If the system pressure decreases after start up, check all system strainers to be sure they are clean.
After the equipment has been in service for some time, water flows and/or exit water temperatures may vary due to residue buildup in the cooling tubes or line pressure variations. To prevent any of these factors from causing problems, it is important to monitor inlet and exit water and the quality of the water in the system.
The dissolved oxygen, conductivity, pH, hardness, and dissolved solids in the system should be monitored and maintained within the limits as stated earlier in the Water Quality Requirements. Water quality can be maintained by treating the water, or, as an alternative, dumping all or part of the water and making it up with Water that is better than the quality required. Periodic monitoring of pH and conductivity is recommended. These should also be plotted to detect trends in water quality. Equipment is available as an option from ATM for monitoring conductivity.
If system pressures change, the cause is either less pump flow or a gradual buildup of rust and scale in the cooling water piping due to poor water quality. If the cooling water temperature has increased, the cause is usually either a reduction of water flow (due to blockage) or operation of equipment at higher than design power rating.
If the flow of water through the cooling system falls below that required for your equipment and the pump pressure has increased, the probable cause is mineral deposits restricting the effective size of the tubes. This must be corrected immediately since these deposits not only interfere with water movement, but act as insulation which further reduces the efficiency of the coolant. The two types of cooling tube contamination most frequently encountered are mineral deposits and sediment.
SHOULD WATER PATHS BECOME REDUCED OR BLOCKED, EITHER BACK FLUSHING OR CHEMICAL FLUSHING MAY BE USED TO CLEAR THE PATH.
BACK FLUSHING
Back flushing is used as a means of removing sediment from a cooling circuit by reversing the normal flow of water with air pressure. Attach an air line to any convenient connection point near the water supervision equipment on the coil side of the outlet valve of the faulty circuit. Turn the outlet valve off and turn the air on sufficiently to blow the water vigorously backward through the circuit. Remove the air pressure and open the outlet valve. See if the flow has increased and if not, repeat the above process several times. This procedure will usually break up and remove small particles, such as rust, that are interfering with normal water flow but not scale formations. Should the flow remain below normal, chemical flushing should be used.
CHEMICAL FLUSHING METHOD
Citric Acid flushing is used to loosen scale, salt deposits, or algae from the water piping. ATM has trained Service Engineers capable of providing this service. The ATM Service Department should be consulted prior to attempting this procedure. The procedure for chemical flushing as used by ATM is as follows:
A. INITIAL CHECKS
Conductivity Check (document)
PH Check (document)
Indications of freezing water lines
Inlet Pressure (document)
Outlet Pressure (document)
Trace & mark each water path
B. FLUSHING
Confirm path (with air if necessary)
Drain path
Air Flush Path
Flush path, note flow (document)
Flush with fresh water
Air flush
Re-connect line to header & component
C. POST CHECK(s)
Conductivity check (document)
PH Check (document)
Inlet Pressure (document)
Outlet Pressure (document)
Check for leaks
WM1 provided to customer (H2O specification sheet)
WINTER PROTECTION
If water-cooled equipment is exposed to freezing conditions, it must be protected. This is accomplished by mixing glycol with the water in the cooling system. Because of the low conductivity requirements with induction equipment, only uninhibited glycols should be used. (Do not use commercial or automotive type antifreezes. These have additives for corrosion protection that are too highly conductive for use in induction equipment. Refer to the section of this manual on water conductivity. Note also that water mixed with pure glycol will have a lower conductivity than the water alone.)
Non-inhibited Ethylene Glycol is used for freeze protection. Typical glycols that are acceptable are:
1. Dow Chemical Company Low Conductivity Grade Ethylene Glycol Product Code #30499. (ATM SC# 82260A00)
2. Dow Chemical Company Propylene Glycol, Product Code #70511.
These two types of glycol are miscible in each other; there is no problem mixing the two types in the equipment supplied by Ajax. Some compositions of plastic piping, particularly CPVC, may be susceptible to environmental stress cracking when used with higher concentrations of propylene glycol. The piping supplier should be consulted to ensure compatibility.
MAINTENANCE OF THE WATER SYSTEM
Please note the precautionary information supplied with glycol. Glycol is flammable, and when it is used precautions must be taken to reduce the risk of fire. The major fire hazard occurs when the solution of glycol and water is sprayed over hot objects. The incidence of this can be almost eliminated if good maintenance procedures are incorporated to ensure hoses don't fail and water paths don't leak for long periods of time without correction.
TYPICAL CONCENTRATIONS REQUIRED TO PROVIDE PROTECTION
AT VARIOUS TEMPERATURES
Glycol-water solutions become slushy instead of having sharp freezing points, and are known to provide burst protection to temperatures well below the published freezing temperature. While freezing temperature is dependent only upon fluid characteristics, burst protection is affected by other factors such as provision for volume expansion, piping material, and rate of cooling. For most systems however, glycol will provide burst protection to the temperatures shown in the above chart. ATM recommends a mixture of 30% ethylene glycol, which provides burst protection to -40° for most systems. Extremely high levels of concentration are not necessary and are not recommended; at high concentrations, the freezing point actually increases. A pre-mix of ethylene glycol and deionized water is available though the ATM Spare Parts Department.
MAINTENANCE SCHEDULE
RECOMMENDED TIME INTERVALS
Daily
Weekly
Monthly
Every 3 Months
System Pressure and Temperature
X
Check Hoses
X
Tighten Hose Connections
X
Replace Defective or Worn Hose
AS REQUIRED
Flush out System
AS REQUIRED
Check for Leaks and Clean Strainers
X
Grease Pump Bearings
X
Test Water Safety Devices
X
Measure and Plot Water* Quality; Treat if Required
X
Clean and Inspect Vent Tube and Float Valve
X
Check Relief Valve Operation
X
Heat Exchanger-Refer to Vendor Instructions
MAINTENANCE OF THE WATER SYSTEM TROUBLESHOOTING GUIDE
SYMPTOM CAUSE CORRECTION
1. No discharge from pump.
a. Pump speed too low, faulty motor. a. Correct wrong or poor electrical connection.
b. Pump not primed. b. Fill pump with water and vent air.
c. Discharge head too high. c. Check for obstruction in piping.
d. Suction lift greater than design. d. Relocate pump.
e. Impeller clogged. e. Back flush with water and disassemble pump to remove.
f. Pump rotation incorrect. See arrow on casing. f. Reverse motor direction.
2. Insufficient pump discharge. a. Air leak in suction or stuffing box. a. Tighten connection and replace defective gaskets or seals.
b. Pump speed too low. b. See 1a. above.
c. Discharge head too high. c. See 1c. above.
d. Impeller clogged. d. See 1e. above.
e. Impeller damaged or loose. e. Replace impeller or tighten.
f. Pump rotating backwards. f. Check pump rotation.
g. Insufficient NPSH (NET POSITIVE SUCTION HEAD) or clogged suction line.
g. See 1d. above or clear suction line.
h. Impeller diameter too small. h. Check pump curve and impeller size.
I. Excess impeller clearance. I. Readjust end play when applicable.
3. Insufficient pump pressure. a. Speed too low. a. Check motor and connection.
b. Air in water. b. Check for leaks in suction line or components. See 8.
c. Mechanical defects. c. Replace worn parts.
d. Impeller diameter too small. d. See 2g. above.
e. Excessive water flow. e. Check all regulator valve settings in system.
f. Pump rotating backwards. f. Check pump rotation.
4. Excessive motor power. a. Motor speed too high. a. Internal motor wiring. Replace motor.
b. Head lower than rating, pumps too much water. b. Check pump curve. Resist water flows.
c. Mechanical defects. c. Worn bearing, bent shaft.
5. Excessive pump vibration or noise. a. Foreign matter rotating with impeller. a. Clean out pump.
b. Damaged impeller. b. Replace impeller.
c. Discharge head too high. c. Clear obstruction from outlet piping.
d. Magnetic hum. d. Check motor.
e. Unsupported suction or discharge piping. e. Add supports and secure piping.
f. Pump cavitation. f. Bleed off air. Make sure all manual vents are closed and auto- vents are not leaking air into the system.
g. Pump rotating backwards. g. Check pump rotation.
6. Pressure gauge. a. Broken gauge from excessive vibration. a. Replace gauge.
b. Air in system. b. Vent air.
c. Faulty pump. c. Check impeller.
7. Excess outlet water temperature. a. Reduction of water flow. a. Back or chemical flush.
b. Operation over rated power. b. Do not over rate over 100% KW.
c. Trapped air in the system. c. Bleed air.
8. Excess air in system. a. Leak in system component. a. Reseal.
b. Clogged or leaking air vent. b. Unclog or replace.
c. Ineffective air separation. c. Check air separator and maximum flow.
9. Pressure relief valve operation too often. a. Faulty valve. a. Replace.
b. Incorrect valve. b. Check rating.
c. System prefill pressure too high. c. Prefill system to 12 psig. (83 kpa)
d. Excess temperature. d. Investigate overheating.
10. Pump inlet pressure gauge indicates zero or less. a. Loss of precharge pressure. a. Recharge to 12 psig. (83 kpa)
b. Faulty float vent. b. Replace.
c. Leak in system. c. Fix leak.
d. Broken gauge. d. Replace.
e. Leaking compression tank. e. Fix or replace tank.
11. Float vent always bleeding air. a. Dirt in seal. a. Clean.
b. Air in system. b. Bleed.
c. Faulty. c. Replace or install temporary gate valve for manual bleed.
PROCEDURE FOR FILLING A
SEALED WATER SYSTEM WITH GLYCOL
Four methods for filling a closed recirculating water system are given below; however, there may be other successful methods. A convenient connection for filling an ATM system that utilizes a floor mounted pump station is at the "prefill" or "makeup" water connection that is tee'd from the expansion tank and has a gate valve. Most any other tee connection into the system with a valve will work.
The first information needed is the amount of glycol for adequate freeze protection.
If a system requires 30% glycol, then knowing the approximate total system volume determines the amount of glycol. The following information will help to find the total system volume.
INTERCONNECTING WATER PIPING - GALLONS PER LINEAL FOOT
Typical Ajax equipment capacities can be determined from the separate Water Requirement Section of this instruction manual. A pre-mix of ethylene glycol and deionized water is available though the ATM Spare Parts Department.
Purchase the amount of pure ethylene or propylene glycol required for the percent solution of the total volume figured above and fill by one of the following methods. (Refer to the maintenance section of this manual on winter protection and operation and particulars on the type of glycol acceptable.) Automotive antifreeze is not acceptable because it contains corrosion inhibitors that increase conductivity.
PROCEDURE FOR FILLING A
SEALED WATER SYSTEM WITH GLYCOL
METHOD 1
Pumping the glycol from a container or drum into the system at the prefill valve connection requires a small auxiliary pump that can be found at many hardware stores or plumbing supply houses. It may be rated at several gallons per minute and 20 feet (6.1 meters) head. If the system is already full, it is necessary to bleed enough water to allow for the glycol. This may be done at an equipment connection or from a plug in the bottom of the separator. When enough glycol has been added plus the initial 12 psig (83 kpa)* precharge on the system (see initial filling), the valve is closed.
METHOD 2
A manual method for filling the system with glycol is to pour it in at the high point of the system through a funnel. Again, it is assumed that part of the system has been drained and there is an opening at the high point such as the air bleed vent at the evaporative cooler. The prefill/make-up water is used to set the precharge on the system by using city or plant water supply pressure.
METHOD 3
A standard air-operated transfer pump used in 55 gallon drums can be used for filling the system by the same procedure as above.
METHOD 4
For a case where a pump is unavailable, plant air can be used to inject glycol into a system by pressurizing the glycol container. A steel tank rated at 120 psi (8.44 kg/cm2) with an air pressure fitting or disconnect and a valve are needed at the top of the tank. A fill plug for pouring in glycol is needed at the top of the tank also. The bottom tank fitting is connected to a tee fitting in the system or to the prefill/make-up connection as in Method 1. When the tank is filled with glycol and air pressure is applied, it will be blown into the system provided enough water has been bled to accommodate it and air venting is done (as in Method 1). Again, the precharge pressure on the system must be obtained. This method should be considered a last resort since it introduces air into the system.
* Value may increase depending on the elevation of components in the system.
CONDUCTIVITY CONSIDERATIONS
1) In both semi-open and closed water systems having a requirement of 50 micromho water, an initial fill of 1 to 30 micromho water will rise in conductivity to some equilibrium level.
2) On one end of the spectrum is the following system.
A) Small capacity in gallons of water.
B) Pipes coated with 30% glycol.
C) All stainless, copper and brass, or plastic pipes and water carrying components.
D) Good job of flushing loose solder and debris from system before fill with DI water.
E) Relatively small amount of solder on pipes exposed to water on inside walls.
3) For the conditions of (2), water conductivity will stabilize below 50 micromhos and stay there. Checking water conductivity every 6 weeks (small sample into a cup and check with hand held conductivity checker) will verify this. Note that, although a conductivity monitor may be on equipment to give alarm at 50 micromho and trip power off at 75 micromho, an independent manual check is still advised. The conductivity sensor is subject to collecting debris between prongs and eventually erodes due to presence of DC potential between prongs. In other words, it also must be maintained.
4) On the other end of the spectrum is the following system.
A) Large capacity in gallons of water.
B) Pipes still coated with 30% glycol.
C) All stainless, copper and brass components, but larger quantities of copper and brass.
D) Loose solder and other conducting residue still in system.
E) Large amounts of soldered joints with solder exposed to water on inside walls.
5) For the conditions of (4) water conductivity may rise above 50 micromho in a week. When this occurs, conductivity must be reduced, preferably into the 20 micromho area. Two methods are as follows.
A) Purchase a bypass demineralizer branch circuit for the de-I water pump station. This branch circuit includes a valve for manually gating water through the branch circuit. About 1 gpm is recirculated until system conductivity reaches 20 micromho. If this branch is left on continuously, water may reach zero conductivity. This causes an undesirable removal of particles from the system piping and frequent replacement of demineralizer cartridge. Periodic maintenance to 20 micromho, allowing gradual rise to 75 micromho etc., is a way to regulate the system with long cartridge life and no significant loss from pipe walls.
B) For larger users (many systems) a separate makeup water pump station (portable), of low gpm, with an exit demineralizer is used. This is connected to act in place of the system pump during maintenance. This allows reduction to 20 micromho without any significant addition of new de-I water or glycol. The higher the gpm capability of the makeup pump station, the faster conductivity reduction is accomplished.
6) Some users elect to run their system to 100 micromho or more before reducing to 20 micromho. The obvious tradeoff is much longer periods of time between water quality maintenance vs. greater loss of material from some replaceable hose barbs in the system. Periodic inspection of hose barbs will bell the user the wisdom of his choice.
7) The option of not demineralizing existing water within a system requires periodic draining of system water and replacement with premixed water/glycol mixture. This is adequate where infrequent, small amounts are required. Obviously, the greater the amount required, the less sense this makes from a cost standpoint. KNOWLEDGE OF HOW YOUR SYSTEM CONDUCTIVITY VARIES IS ESSENTIAL TO DETERMINING WHAT IS THE BEST ANSWER FOR YOU.
Translation - French
SYSTEME HYDRAULIQUE
INSTALLATION, FONCTIONNEMENT ET ENTRETIEN
SU-22-0077
REVISION 06
05.12.09
INTRODUCTION
EFFETS DE LA QUALITE DE L’EAU
CARACTERISTIQUES DE L'EAU
Définitions
Effets des impuretés
CONDITIONS DE QUALITE DE L’EAU
Caractéristiques du fluide de refroidissement
Caractéristiques du système
MATERIEL
Ouvert
Fermé
Etanche
Échangeurs thermiques
Schéma de la station de pompage
INSTALLATION DU SYSTEME HYDRAULIQUE
Généralités et canalisations
Station de pompage
Eau de secours
Pompe à turbine
Schéma de principe du système hydraulique
Surveillance de l’eau
Échangeurs thermiques à évaporateur
FONCTIONNEMENT DU SYSTEME HYDRAULIQUE
Préparation du système et premier remplissage
Fonctionnement normal
Mode de refroidissement
TABLE DES MATIERES
SUITE
ENTRETIEN DU SYSTEME HYDRAULIQUE
Général
Rétrobalayage (back flushing)
Méthode de rinçage chimique
Protection d’hiver
Planning d’entretien
Guide de dépannage
PROCEDURE DE REMPLISSAGE AU GLYCOL D’UN SYSTEME D’EAU ETANCHE
Interconnexion des canalisations d’eau
Gallons par pied linéaire
Méthodes 1 - 4
CONSIDERATIONS SUR LA CONDUCTIVITE
INTRODUCTION
On utilise l’eau depuis plusieurs années dans les industries de chauffage et de fonderie comme milieu le moins cher et le plus efficace pour le transfert des pertes électriques sous forme de chaleur. Récemment toutefois, l’eau industrielle de haute qualité a vu son prix augmenter. Le système hydraulique exige autant d’attention et de planification que n’importe quelle autre partie de l’installation.
L’objet de ce manuel est de décrire le système hydraulique utilisé avec un matériel à induction, de fournir un inventaire minimal de paramètres d’étude que le système est censé remplir, de décrire les effets de la qualité de l’eau et de mettre en place les standards minimaux de la qualité de l’eau.
L’eau doit être propre, car les fragments d’usure ont tendance à obstruer les passages étroits de refroidissement des parties électriques. Les crépines doivent être situées pendant l’installation à chaque entrée de composant. L’eau doit être alimentée en continu aux différents niveaux de pression demandés et un débit unitaire doit être fixé pour chaque élément du matériel. Des pics dans la courbe des besoins en eau à un endroit différent de la course de réglage ne doivent pas accaparer le matériel d’alimentation.
Les températures de l’eau doivent être respectées conformément à la liste de vérification. Il faut noter qu’une admission d’eau très froide provoque la formation de condensation sur les composants électriques à refroidissement liquide. Si de la condensation se forme sur une bobine ou sur d’autres composants électriques, cela augmente les risques de formation d’arcs électriques.
Les soins consacrés dès à présent à votre système de refroidissement seront payés en retour bien des fois au fil des années. N’hésitez pas à joindre Ajax Tocco Magnethermic (ATM) pour toute assistance.
EFFETS DE LA QUALITE DE L’EAU
Les trois effets néfastes d’une faible qualité de l’eau dans les voies de refroidissement sont : la réduction du transfert de chaleur et la détérioration des composants due à la surchauffe, la corrosion électrochimique du tubage et la dégradation de la performance électrique du matériel causée par la forte conductivité électrique de l’eau de refroidissement. Ces trois effets sont directement liés aux impuretés contenues l’eau.
Une réduction du transfert de chaleur dans la voie de refroidissement peut être causée par une formation de tartre, un engorgement dû à la corrosion provoquée par des produits, ou un engorgement dû à une croissance végétale. Quand cet engorgement a lieu, afin de maintenir le même taux de transfert de chaleur, la différence de température entre l’eau et le composant doit augmenter. Comme l’engorgement continue à s’accumuler, la température augmente jusqu’à ce que le composant tombe en panne. Ce processus s’aggrave encore par la réduction du flux d’eau due à la réduction de la section d’écoulement de la voie.
La corrosion électrochimique signifie la détérioration des solides par des électrolytes liquides. Dans ce cas, l’eau de refroidissement contaminée tient le rôle d’électrolyte, qui attaque les composants métalliques du système. Soumis à des conditions très corrosives, les composants peuvent se corroder ou “rouiller” en moins d’une année.
La forte conductivité électrique est directement proportionnelle à la quantité de solides dissous dans l’eau. Les problèmes qui en résultent sont la distorsion des signaux de contrôle électrique des dispositifs à l’état solide et la désensibilisation des circuits du détecteur de masse.
CARACTERISTIQUES DE L’EAU
DEFINITIONS
LA CORROSION est l’attaque destructrice d’un métal par une réaction électrochimique avec son environnement. Un courant (appelé courant de corrosion) se propage par l’électrolyte (l’eau de refroidissement). La corrosion se produit à l’endroit où le courant pénètre l’électrolyte à partir du métal, ce dernier étant al étant l’anode. Le flux du courant de corrosion peut être causé soit par une tension appliquée externe, comme à l’intérieur d’une alimentation électrique, soit par une tension due à une action galvanique des non-uniformités dans les canalisations en acier.
L’EROSION est une détérioration causée par des moyens physiques tels que la forte vitesse du courant (supérieure à 8 10 pieds par seconde (2.53 mètres par seconde)).
L’ELECTROLYSE est la séparation d’un électrolyte en ses constituants lors d’un passage de courant à travers elle. Certaines personnes emploient ce terme à tort pour signifier “corrosion”.
LA CONDUCTIVITE est la caractéristique la plus importante du milieu de refroidissement pour les systèmes à induction. Elle se mesure en micromhos/cm or microsiemens (µS/cm). Les limites minimales et maximales de conductivité varient avec le type spécifique de matériel; on trouvera les exigences exactes dans l’annexe des Exigences sur la qualité de l’eau de votre guide d’utilisation.
LES SOLIDES DISSOUS TOTAUX : TOTAL DISSOLVED SOLIDS (TDS) font référence à la quantité d’ions dans l’eau. Cela se mesure généralement en parts par millions (milligrammes par litre). Comme les ions sont porteurs de charge, de plus forts solides totaux dissous signifient une plus forte conductivité de l’eau. En fait, les solides dissous totaux et la conductivité sont si intimement liés que, très souvent, les solides dissous sont signalés dans une analyse de l’eau, quand les mesures réelles sont effectuées en micromhos/cm de conductivité. Cela se pratique parce que la conductivité est très facile à mesurer avec un simple mètre. Parfois les solides totaux dissous sont signalés en grains par gallon. Pour une conversion en parts par million, il faudra multiplier par 17.1.
RAPPORTS ENTRE SOLIDES DISSOUS TOTAUX, DURETE, ALCALINITE ET CONDUCTIVITE
Alors que des traces de minéraux variés dans l’eau sont souvent présentes, trois cations (calcium, magnésium, et sodium) et trois anions (bicarbonate HCO3, sulfate SO 4, et chlore Cl) sont tenus pour la presque totalité des impuretés dans l’eau. Ces ions peuvent se combiner de neuf façons possibles. Les neufs composés et leurs effets sont les suivants :
TOTAL
DISSOUS
SEL DURETE ALCALINITE SOLIDES CONDUCTIVITE
Bicarbonate de Calcium Oui Oui Oui Oui
Bicarbonate de Magnésium Oui Oui Oui Oui
Bicarbonate de Sodium Non Oui Oui Oui
Sulfate de Calcium Oui Non Oui Oui
Sulfate de Magnésium Oui Non Oui Oui
Sulfate de Sodium Non Non Oui Oui
Chlorure de Calcium Oui Non Oui Oui
Chlorure de Magnésium Oui Non Oui Oui
Chlorure de Sodium Non Non Oui Oui
L’EAU DURE fait référence à l’eau qui contient du magnésium ou des ions calcium, qui sont combinés à des acides gras dans la plupart des savons pour produire un précipité non-soluble. L’ADOUCISSAGE de l’eau (dans un processus d’échange d’ions) remplace simplement ces ions par du sodium. Les composés d’acides gras de sodium sont solubles. Cela ne modifie pas la conductivité. Diminuer la conductivité exige de retirer les ions (processus d’absorption d’ions) grâce à un déioniseur (appelé aussi déminéralisateur).
Alors qu’un déminéralisateur ôte les minéraux de l’eau, la distillation ôte l’eau des minéraux. La distillation tue la matière organique, mais il n’y a pas de différence notable entre une eau distillée et une eau déionisée dans l’utilisation des systèmes à induction.
Comme le bicarbonate de calcium confère à l’eau à la fois sa dureté et son alcalinité, l’industrie de traitement de l’eau a pour convention de signaler "dureté en CaCo3" ou "alcalinité en CaCO3". En pratique, la majeure partie de la dureté est due au carbonate de calcium, qui n’est rien d’autre que de la roche dissoute. (Les carbonates, CO3, sont solubles dans l’eau. Toutefois en présence de dioxyde de carbone, les carbonates se transforment en bicarbonates (HCO3), ces derniers étant solubles. Quand l’eau s’évapore pendant l’analyse des impuretés, on obtient des carbonates quand les impuretés se présentent sous forme de bicarbonates.)
EFFETS DES IMPURETES
CONDUCTIVITE
Les forts totaux de solides dissous provoquent une forte conductivité. Si les potentiels de courant continu (DC) sont présents sur le matériel à induction, l’eau à forte conductivité entraînera la corrosion des mamelons de tube. La forte conductivité peut gêner le déclenchement de puissance du détecteur de masse et provoquer la distorsion des signaux de contrôle. Dans les systèmes à induction, l’eau doit avoir la fonction de fluide de refroidissement, mais pas celle de conducteur électrique.
DURETE
La solubilité du bicarbonate de calcium dans l’eau dépend du pH, de l’alcalinité et de la température. Si l’eau dépasse son seuil de saturation en bicarbonate de calcium, alors du bicarbonate de calcium va se former à l’intérieur des canalisations. Ce dépôt de tartre va restreindre le flux d’eau et faire diminuer le transfert de chaleur. Ceci est particulièrement néfaste car le tartre aura tendance à se déposer sur les surfaces qui sont déjà les plus chaudes.
SOLIDES EN SUSPENSION
Les solides qui sont non-solubles mais restent en suspension à cause des turbulences de l’eau, sont dénommés « solides en suspension ». Ces solides peuvent s’accumuler en refroidissant le matériel du système, particulièrement en deux points, ce qui cause engorgement et réduction du transfert de chaleur. Les solides en suspension dans l’eau de compensation et de circulation peuvent être prélevés par filtration. Des filtres à eau de petites tailles placés sur la pompe sont en général très efficaces.
ACIDITE
Il se peut que l’eau contienne occasionnellement une grande quantité d’acide inorganique libre.
L’acidité est prouvée par l’effervescence au contact de carbonates. Cela rend l’eau assez corrosive. Quand un dosage standard de pH indique un état acide, il faut rendre l’eau neutre par adjonction d’un agent alcalin jusqu’à la chute vers des limites convenables. La mesure du pH d’une solution est la mesure de l’acidité de la solution. Les solutions acides ont un pH inférieur à 7.
ALCALINITE
Dans les systèmes où circule de l’eau de refroidissement, l’alcalinité est un des facteurs majeurs qui contribue à la précipitation du carbonate de calcium sous forme de tartre. En général, plus l’alcalinité est forte, plus forte est la tendance à la formation de tartre et plus fort est son pouvoir de neutralisation de l’acide. Si on détermine un excès d’alcalinité, le traitement de l’eau à l’acide peut s’avérer nécessaire.
VASE ET ALGUES
L’encrassement biologique peut souvent se produire aussi bien dans les systèmes d’un seul tenant que dans les systèmes ouverts de circulation d’eau. Il se forme par la croissance excessive ou l’accumulation de formes inférieures de vie végétale, comme par exemple des algues, champignons et bactéries. On peut utiliser des produits chimiques sans chlore pour réguler cette croissance afin d’éviter des pertes dans le transfert de chaleur et minimiser l’encrassement biologique sur les surfaces métalliques. La croissance d’organismes dans les canalisations crée des poches à concentration d’oxygène différentielle, ce qui provoque une corrosion considérable des surfaces métalliques. Les systèmes fermés subissent tout particulièrement ce type d’encrassement.
OXYGENE DISSOUS ET CORROSION
La corrosion est accélérée par les gaz dissous tels que l’oxygène, l’ammoniac, le dioxyde de carbone, ou le dioxyde de soufre, par les solides dissous et par les hautes températures. Les gaz mentionnés ne peuvent pas être prélevés par des moyens mécaniques car ils ont tendance à s’ioniser dans l’eau.
Un fin dépôt de calcium calcaire va effectivement réduire la corrosion, mais la quantité de dépôt est difficile à estimer et le calcaire réduira à la fois le débit d’eau et le transfert de chaleur. Une mesure de la corrosivité de l’eau est l’indice Langelier. L’indice de saturation Langelier est la différence entre le taux constaté (effectif) de pH d’un échantillon, et le pH que l’eau devrait avoir si elle était totalement saturée en carbonate de calcium. Si l’indice de saturation Langelier est positif, l’eau dépose du carbonate de calcium dans la canalisation. Si l’indice de saturation Langelier est négatif, le tuyau sera corrodé en présence d’oxygène dissous.
Il vaut la peine de noter que dans la plupart des cas de grave corrosion, l’oxygène est la cause principale. L’oxygène se dissout dans l’eau proportionnellement à sa pression partielle dans l’air. Donc toute eau qui a été en contact avec l’atmosphère contient de l’oxygène dissous. Tous les systèmes hydrauliques fournis par Ajax contiennent une séparation pour évacuer l’air entraîné et éviter qu’il ne se dissolve. Pour la même raison, il est important d’installer des purgeurs d’air automatiques (Spirotherm #SPIROTOP VTP050FT ou équivalents) sur les tuyaux verticaux à tous les hauts points d’interconnexion des canalisations, où l’air peut s’accumuler lors du remplissage initial du système, ou quand il est rempli de nouveau après une perte d’eau.
Là où la corrosion peut poser problème, ATM préconise deux méthodes pour prélever l’oxygène dissous de l’eau. Pour les petits systèmes, une cartouche de prélèvement d’oxygène par absorption d’ions peut être utilisée dans un soutirage autour de la pompe. Ces cartouches sont disponibles en option chez ATM. Pour les systèmes plus grands, ATM préconise un pack de traitement chimique comprenant un désoxydant. Pour de plus amples informations, voir la procédure de démarrage, ou contacter le Service Technique ATM.
Les fuites sont une autre cause majeure des problèmes de corrosion. L’oxygène dissous dans le système va se combiner à la canalisation pour former des produits corrosifs, mais la réaction sera rapidement stoppée quand l’alimentation en oxygène dissous s’épuisera. Des additions régulières d’eau de compensation ou l’ouverture du système introduit davantage d’oxygène dissous, ce qui perpétue le processus. Si le système n’est pas précisément réglé, ni la cartouche de traitement ni un traitement chimique ne seront efficaces.
Il ne faut pas utiliser de cartouche d’absorption dans le circuit fermé quand on opte pour le traitement chimique. La cartouche absorbera les produits chimiques et les produits chimiques videront la cartouche. Si on emploie le traitement chimique, il est recommandé de placer la cartouche d’absorption à ions sur la ligne de compensation pour minimiser le besoin en produits chimiques.
Il ne faut pas utiliser de chromates ni de nitrates pour le contrôle de corrosion car ils augmentent la conductivité électrique de l’eau au-delà des limites permises. Pour la même raison, le sulfite de sodium ne doit pas être utilisé comme désoxydant. Les phosphates ne doivent pas être utilisés non plus, car en présence de fortes concentrations en calcium, ils précipiteront sous forme de cambouis.
CONDITIONS DE QUALITE DE L’EAU
De nombreux types de systèmes hydrauliques conviennent pour l’utilisation d’un équipement à induction tant que la qualité de l’eau qui est utilisée dans ce système remplit les conditions suivantes.
Plusieurs sortes d’additifs peuvent être utilisées dans le système de refroidissement pour un contrôle pH, une protection contre le gel, contre la corrosion, etc. Les standards suivants s’appliquent au liquide de refroidissement du système total, y compris à ces additifs et pas seulement à l’eau.
CARACTERISTIQUES DU FLUIDE DE REFROIDISSEMENT
Afin d’obtenir un fonctionnement conforme sur une longue période de temps, il faut respecter les caractéristiques suivantes pour le liquide.
l. Dureté totale maximum CaCO3 100 ppm
2. Totaux de solides dissous maxima 200 ppm
3. Conductivité électrique maximale 300 micro mho/cm*
4. Conductivité électrique minimale 100 micro mho/cm*
5. pH maximum 9.0
6. pH minimum 7.0
7. Maximum de solides en suspension 10 ppm
8. Ammoniac non détectable
9. Oxygène non détectable
*NOTE : Des alimentations électriques à semi-conducteurs avec des liaisons à courant continu nécessitent des conductivités comprises entre 20 and 50 micro mho/cm (eau déionisée mélangée à 30% d’éthylène glycol). Se reporter à la section des exigences sur la qualité de l’eau de votre manuel pour les Conditions requises spécifiques de votre matériel. En cas de besoin, ceci peut se faire en fournissant un système séparé d’eau déionisée pour l’alimentation électrique, ou par la déionisation et le traitement de l’intégralité du système. Néanmoins, si votre système contient des composants ferreux, cette option n’est pas disponible. Veuillez contacter ATM au 1-800-547-1527 et demander l’aide du Service technique.
CARACTERISTIQUES DU SYSTEME
Le système de refroidissement doit être conçu de telle sorte que le matériel fourni par ATM qui nécessite un refroidissement liquide soit équipé de :
1. Une température d’entrée maximum telle que spécifiée sur le schéma.
2. Une température d’entrée minimum au-dessus du point de condensation pour éviter la condensation.
3. Un débit tel que le spécifie le schéma de montage ou le schéma d’installation du matériel.
4. Une pression maximum de 70 psig (480 kpa) à l’entrée du matériel. Les pressions supérieures à 70 psig peuvent causer des fuites aux connexions des tuyaux souples.
5. Des canalisations d’alimentation et d’évacuation conçues pour une vitesse de débit comprise entre 4 ft./sec. and 7 ft./sec. (122 cm/sec. and 213 cm/sec).
6. Des évents d’aération automatiques (Spirotherm #SPIROTOP VTP050FT ou équivalent) insérées à tous les hauts points du système, c’est-à-dire partout où un confinement d’air est probable.
MATERIEL
Il existe de nombreux types de systèmes hydrauliques, mais ils se classent sous trois grandes catégories : système ouvert, fermé et étanche.
OUVERT
Dans un système ouvert, l’eau est en contact intime avec l’atmosphère. Un exemple de ce type serait un système doté d’une tour de refroidissement liquide.
Le système ouvert de circulation d’eau n’est pas recommandé pour une utilisation directe sur un matériel à induction, mais il est souvent utilisé comme une source d’eau non traitée. Lorsque le système est ouvert sur l’atmosphère, l’oxygène se dissout dans l’eau, ce qui augmente la corrosivité de l’eau.
Lorsque l’eau s’évapore du système, il faut ajouter de l’eau pour compenser, ce qui cause une augmentation de la dureté et une augmentation de la conductivité de l’eau. Il est recommandé de purger périodiquement le système pour évacuer une partie de l’eau et réduire de cette façon la concentration de solides.
Lorsque l’eau devient plus dure, cela provoque une accumulation de tartre à l’intérieur des tubes de refroidissement liquide et des tuyaux souples. Cette accumulation restreint le débit d’eau et isole l’eau de refroidissement du matériel à refroidir. Ceci provoque un échauffement du matériel. Ceci provoque aussi un durcissement des tubes de caoutchouc et augmente la possibilité de fuites ou d’explosion.
Dans un système ouvert, la vase et les algues peuvent être un problème. Elles ont tendance à engorger le passage de l’eau et à causer la corrosion sur les surfaces intérieures des canalisations. Pour réguler la vase et les algues, on traite habituellement ces systèmes avec une variété sans chlore de produits chimiques.
Pour la protection contre le gel, le glycol n’est pas utilisé dans les systèmes ouverts.
FERME
Dans un système fermé, de l’air est présent dans le système, mais on prend soin de ne pas permettre à l’air et à l’eau d’être en proche contact. Cela implique certaines précautions pour s’assurer que la conduite de retour du réservoir passe sous le niveau d’eau de la citerne. Dans un tel système, le réservoir remplit trois fonctions. Premièrement, il permet l’expansion de l’eau due au chauffage. Deuxièmement, le réservoir est un moyen très efficace de séparation de l’air. Troisièmement, le réservoir est un point de remplissage accessible pour le système.
Ces systèmes sont en général petits et habituellement équipés entièrement de canalisations en métaux non-ferreux. Ils sont remplis soit d’eau distillée, soit d’eau déionisée, à moins que la conductivité de l’eau ne soit maintenue en utilisant une cartouche pour déioniseur. Dans un système bien conçu, il y a si peu de mouvement entre l’air et l’eau, que le remplacement de la cartouche d’oxygène dissous est efficace. Dans ce type de système hydraulique, le réservoir doit être situé au point le plus haut ou doit être apte à retenir l’eau au-dessus de lui. Une faible quantité d’eau se perd encore par évaporation. On peut utiliser de l’éthylène Glycol non inhibé pour la protection antigel.
Attention : Pour éviter tout dégât, le réservoir doit être ventilé si l’on doit le remplir à partir d’une source pressurisée. N’UTILISEZ JAMAIS DE GLYCOL DE TYPE AUTOMOBILE TEL QUE L’ANTIGEL PRESTONE** car il contient des inhibiteurs de corrosion qui augmentent la conductivité de la solution.
ETANCHE
Le système pressurisé étanche est le système hydraulique le plus sophistiqué. Dans ce type de système, il n’y a pas de réservoir. On utilise un vase d’expansion à niveau à ballon pour permettre l’expansion de l’eau lors du chauffage. L’air dans la citerne (séparé de l’eau par un ballon) pressurise le système.
Les composants de base de ce système sont une pompe de recirculation à moteur, une conduite de dérivation, un séparateur d’air, un vase d’expansion, une soupape de réduction et une soupape de surpression. On utilise des vannes de sectionnement et des vannes anti-retour en entrée et en sortie de la pompe pour l’isolation quand la pompe est en service. Un schéma de station de pompage standard se trouve à la fin de cette section. Le schéma spécifique à votre système peut être légèrement différent.
A partir de la sortie de la station de pompage, l’eau entre dans l’échangeur thermique où elle est refroidie. Notez la position de l’échangeur à l’avant du matériel refroidi. A partir de la sortie du refroidisseur l’eau se divise et entre dans chaque élément du matériel refroidi pour évacuer la chaleur. Il entre ensuite dans un collecteur commun et retourne vers la station de pompage. A cet endroit, l’air entrainé dans l’eau est prélevé par le séparateur d’air qui opère sur une conduite de dérivation autour de la pompe et l’air est éliminé par la prise d’air du flotteur. Un bassin est connecté à l’aspiration de la pompe pour permettre l’expansion de l’eau chauffée. C’est aussi le point de remplissage le plus commode pour un préréglage du système de réduction de pression automatique qui doit être maintenu à 12 psi* (83 kpa). Un limiteur de pression (préréglé à 25 psi)* (173 kpa) est installé sur l’entrée de la pompe comme élément de protection de la station de pompage.
* Si un élément quelconque du système hydraulique est placé à plus de 24 pieds (7.3 mètres) au-dessus de la vanne de réduction et de la soupape de décharge, les réglages qui précèdent seront différents.
On pourra utiliser de l’éthylène Glycol non inhibé si nécessaire comme protection antigel (cf. la section Entretien, Protection d’hiver).
EAU D’ALIMENTATION D’URGENCE
Un système de secours d’urgence est exigé sur les bobines de four de fusion et certains types de bobines de chauffage. Le système est censé fournir de l’eau de secours pour une permutation en cas de panne du système normal. Cf. la Section Installation.
ECHANGEURS THERMIQUES
ECHANGEURS THERMIQUES A EVAPORATION
On utilise souvent une tour de refroidissement à circuit fermé pour refroidir et conserver le fluide de circulation. Le système hydraulique à induction est logé dans la bobine de l’unité. L’eau de refroidissement dans la cuvette, en bas de l’unité, est pompée vers le haut, en direction des gicleurs de distributions du sommet et retombe en cascade sur les tubes de refroidissement. L’air est propulsé sur la bobine de refroidissement par un soufflant et un faible pourcentage d’eau s’évapore, en absorbant la chaleur latente de vaporisation et en déchargeant la chaleur dans l’atmosphère. La buée en suspension dans l’air est prélevée à son passage dans les éliminateurs de gouttelettes au niveau de l’unité de déchargement.
ECHANGEUR DE CHALEUR EAU-EAU
En cas d’eau non traitée disponible en abondance, on peut utiliser un échangeur thermique eau-eau à la place d’un échangeur à évaporation. L’eau non traitée passe à travers un côté de l’échangeur thermique, et l’eau du circuit fermé passe de l’autre. Les Exigences de conductivité ne s’appliquent pas à cette eau non traitée sauf si elle refroidit un autre matériel à induction. Il faut fournir des robinets de service à l’entrée et à la sortie de l’eau non traitée. Ajax Tocco utilise une valve en sortie de l’eau non traitée pour réguler la température de l’eau de recirculation. Le commutateur de température de cette électrovanne est situé sur la conduite d’eau de sortie du circuit de recirculation.
Les échangeurs thermiques eau-eau sont de trois sortes : des échangeurs thermiques à calandre, des échangeurs à plateau et à cadre, ou des échangeurs à plateau brasé.
AUTRES
Il arrive occasionnellement que d’autres sortes d’échangeurs thermiques soient utilisés, tels que des échangeurs thermiques du type eau-air (radiateur). En fonction des exigences du système, on peut utiliser des combinaisons de différents types d’échangeur. Ceci arrive habituellement quand on doit isoler l’eau dans une partie du matériel, du reste du système hydraulique.
INSTALLATION DU SYSTEME HYDRAULIQUE
GENERALITES ET CANALISATIONS
IL NE FAUT PAS TIRER LES DIMENSIONS DES TUYAUX DES SCHEMAS NI DES DIMENSIONS D’ENTREE DU MATERIEL. Il faut installer le matériel conformément aux diagrammes d’interconnexion appropriés. Il faut faire une planification et un projet adéquats du système hydraulique préalablement à l’installation du matériel. Le système total et le débit d’eau du composant sont décrits dans le manuel d’instruction ou sur le schéma hydraulique.
Nous évoquerons dans la suite les exigences de l’installation. La personne responsable du chantier d’installation doit rechercher toutes les réglementations fédérales, nationales, et les codes locaux et s’assurer que l’installation y est conforme.
Quand on utilise la source activée par électrovanne pour vidanger le système d’eau de secours, il faut déverser une partie de l’eau du système. Si le système hydraulique a été traité contre la formation de tartre, la corrosion ou la vase, la concentration de polluants peut dépasser ce que la réglementation permet de décharger directement dans les égouts. Dans cette éventualité, le conduit d’évacuation de l’eau de secours devra passer par un traitement des déchets approprié.
Des canalisations non-ferreuses sont toujours préférables pour un matériel électrique refroidi à l’eau. On recommandera la pose de tubes en cuivre rigide de type K ou L et de prévoir 80 CPVC en plastique. Quand le système emploie du glycol, cf. la Section Entretien de ce manuel pour l’utilisation de canalisations CPVC avec un système au glycol. L’acier inox est aussi un excellent choix, mais il n’est en général pas utilisé à cause de son prix. Quand il faut installer des tailles de tuyauterie supérieures, une tuyauterie en fer noir est un choix économique. IL NE FAUT PAS UTILISER DE TUYAUTERIE EN FER NOIR QUAND L’EAU A UNE CONDUCTIVITE INFERIEURE A 100 MICROMHO/CM. NE PAS UTILISER D’ALUMINIUM OU DE TUYAUTERIE GALVANISEE NI AUCUN RACCORD.
Une cause majeure des problèmes de démarrage du système est le fait que de la pâte à joint ou du ruban Teflon s’accroche aux crépines. On peut utiliser tout type de matériau d’étanchéité sur les raccords filetés; toutefois, il faudra prendre garde à éviter l’utilisation de pâte à joint ou de ruban Teflon à chaque extrémité des joints filetés.
Les dimensions des tubes ne doivent pas être tirées des schémas ni des tailles d’entrée du matériel. Les tailles des tubes seront déterminées par l’installateur d’après le nombre de raccords, la longueur de la canalisation et les dénivellations. De sorte que le différentiel demandé soit réalisé pour chaque composant. LA CHUTE DE PRESSION TOTALE SUR L’INTERCONNEXION DES CANALISATIONS NE DOIT PAS DEPASSER 10 psi (68 kpa).
Avant de raccorder toute partie de matériel refroidi par liquide, chaque composant devra être parfaitement rincé pour enlever toutes les impuretés. Toutes les canalisations d’interconnexion devront être rincées juste avant la connexion. Il faut utiliser des crépines sur toutes les entrées de composants importants du système. Reportez-vous à la Section Entretien du manuel pour les instructions de nettoyage.
Les pièces actives du système devront être agencées pour son bon fonctionnement, et pour faciliter son inspection, sa lubrification, sa réparation et son entretien. Tous les calibres des canalisations seront conformes aux normes réglementaires des canalisations et seront installées pour permettre la flexibilité, l’expansion et la contraction entre les différents composants du système. Rappelez-vous que l’interconnexion des canalisations doit être calibrée de façon à avoir une pression différentielle spécifique.
Si une section quelconque du système de refroidissement à induction est exposée à des températures inférieures à 32°F (0° C), il faudra prendre les précautions qui s’imposent en période de gel. Une isolation et/ou un ruban thermique devront être installés sur le refroidisseur au niveau de la portion externe des canalisations. Cf. la Section Entretien pour la Protection d’hiver.
STATION DE POMPAGE
La station de pompage est une unité autonome et a seulement besoin d’être interconnectée. La pompe, le vase d’expansion*, le séparateur d’air et les canalisations sont montés sur une base commune qui exige un sol stabilisé et nivelé. Il faut installer la station près du matériel électrique et de l’échangeur thermique.
*NOTE: Si les composants se situent sur des dénivellations très importantes par rapport à la station de pompage, il faut utiliser une pression de pré-remplissage plus forte ou bien déplacer le vase d’expansion vers un point plus élevé.
The pump station is an integral unit and needs interconnection only. The pump, expansion tank*, air separator, and piping are mounted on a common base which requires a firm, level floor. The station should be installed near the electrical equipment and heat exchanger.
Il faut procéder aux connexions électriques conformément aux diagrammes électriques appropriés. Le calibre du câblage de contrôle doit être au minimum de 14 awg (calibrage américain normalisé des fils). Tout le câblage doit être sélectionné et fourni par le client conformément aux méthodes appliquées en ingénierie.
EAU DE SECOURS - EN PRINCIPE NON NECESSAIRE POUR UN MATERIEL DE CHAUFFAGE
Deux précautions sont recommandées, l’une est en option chez ATM, l’autre est recommandée par le client. La première mesure utilise deux pompes identiques installées en parallèle, l’une étant utilisée comme pompe d’urgence. La seconde mesure est de prévoir une alimentation en eau à utiliser en cas d’urgence. La seconde mesure se définit comme une alimentation en eau d’alimentation d’urgence.
Une urgence se définit ici comme un arrêt complet de l’alimentation électrique. Soit dans un cas de revêtement chauffé, soit dans un cas de métal fondu dans au moins un des fours. Dans ces conditions, le système hydraulique doit emporter l’énergie perdue en conduction à travers les revêtements du four. Comme la perte d’énergie est environ de 10 ou 15% des pertes normales, une petite turbine, ou une pompe à gaz peut être utilisée en parallèle avec la station de pompage pour fournir le débit d’eau nécessaire. Celle-ci fournit le débit et garde le système clos. Il faut aussi utiliser un échangeur thermique eau-eau pour retirer la chaleur de l’eau traitée. Le croquis montre ceci sous une forme schématisée.
Une autre méthode pour fournir de l’eau en urgence est d’alimenter des électrovannes d’entrée et de sortie avec des vannes anti-retour pour forcer le débit dans la direction voulue. Voir à ce propos le schéma. La canalisation courte est bien notée sur ce schéma, mais le système est ouvert sur l’atmosphère et un rééquilibrage après une urgence est difficile. Le glycol employé sera perdu, l’eau est saturée en oxygène, et de l’air libre a été introduit dans tout le système.
Des petits systèmes à faible capacité peuvent probablement justifier cette dernière méthode et peut-être même peut-on penser à utiliser un montage de vannes entièrement manuel. Mais des systèmes plus grands justifient aisément le coût initial de la pompe à régulation interne.
NOTE: Quand on utilise la pompe à turbine, les électrovannes utilisées servent à l’alimentation en eau de la turbine et de l’échangeur thermique dans le cas où ils sont utilisés. Si on utilise un échangeur thermique eau-eau pour le système de refroidissement principal, l’échangeur thermique de secours n’est alors plus nécessaire.
Schéma de principe
d’un Système hydraulique :
cas le moins favorable
d’alimentation d’urgence
SURVEILLANCE DE L’EAU
Notez que les vannes, les manomètres et les thermomètres doivent être fournis et installés par le client sauf indication contraire. Les thermomètres seront soit des thermomètres à boule, soit des thermomètres bilames gradués de 30° à 240°F (0 à 115 °C).
Les manomètres seront gradués de 0 à 100 psig (de 0 à 700 kpa) et installés avec des robinets de jauge. Ces dispositifs doivent être prêts à l’emploi pour les manœuvres d’entretien.
ECHANGEUR THERMIQUE A EVAPORATION
Reportez-vous aux instructions du fabricant pour la localisation de l’unité, car elle doit être dans un lieu qui permet une alimentation en air libre pour tous les ventilateurs. Lorsque les unités sont situées près de murs contigus à un bâtiment, l’air de soufflage de l’unité doit être emporté au-dessus des murs pour éviter que cet air de soufflage chaud et saturé ne soit refoulé vers les prises d’air des ventilateurs. Notez que les échangeurs thermiques sont situés à l’avant du four et des autres composants refroidis par liquide dans le système hydraulique.
Toutes les canalisations vers l’unité ou issues de l’unité doivent être suffisamment isolées pour éviter le gel par temps froid. On peut avoir besoin de rubans thermiques dans les zones critiques. Cf. la Section Entretien pour la Protection d’hiver.
Il est capital de fournir un support adéquat de structure en acier pour le montage de l’échangeur thermique à évaporation. Reportez-vous au manuel d’instructions pour les diagrammes de répartition de charge, les supports d’acier suggérés, le perçage de l’armature et les poutres de fondation nécessaires. Il faut laisser un espace suffisant à l’extrémité de l’unité pour enlever le faisceau de tubes ou pour immerger la cuvette de l’élément thermique.
Comme les procédures de montage sont différentes pour chaque taille d’échangeur, conformez-vous aux recommandations spécifiques de levage de votre fabricant. La plupart des unités étant livrées en pièces détachées, il faut effectuer un montage des sections sur place. Assurez-vous que les arbres moteurs sont alignés entre eux et parallèles aux axes des ventilateurs. Vérifiez la rotation des moteurs et la tension des courroies. Ajustez la valve de compensation à flotteur pour obtenir le niveau d’eau requis dans la cuve. Le niveau de fonctionnement de la cuvette se situe approximativement 5 pouces (12.7 cm) en-dessous de l'axe du tuyau de connexion de débordement. Deux raccords de tuyauterie de 3/4 de pouce doivent être situés sur la conduite en sortie de l’eau de refroidissement à proximité du lieu de l’échangeur, pour installer des contrôleurs de température capillaire à douille de protection (livrés avec l’échangeur). Les évents à vannes doivent être fournis et installés par le client sur les conduites d’alimentation et de retour de l’échangeur thermique. Ces évents serviront à purger l’air du circuit lors du remplissage du système. L’interconnexion électrique figure sur le schéma de contrôle du système hydraulique. Cf. le manuel d’entretien du fabricant pour de plus amples informations.
FONCTIONNEMENT DU CIRCUIT HYDRAULIQUE
PREPARATION DU SYSTEME ET REMPLISSAGE INITIAL
Pour éviter des problèmes sur le système hydraulique, il est très important de commencer sur de bonnes bases. Une bonne procédure de démarrage, telle que celle décrite ci-dessous, peut épargner beaucoup de confusions et de désagréments causés par les systèmes hydrauliques.
1 . La procédure suivante part du principe que le système est un système de recyclage fermé. Les étapes décrites ci-dessous doivent être accomplies en temps utile. Il est important que le système ne soit pas laissé ouvert sur l’atmosphère plus longtemps que nécessaire. Une telle pratique ruinera les effets bénéfiques de la procédure.
2. Remplissez et rincez soigneusement le système avec de l’eau courante tiède (80° à 120°F) (27° à 50°C).
3. Nettoyez toutes les crépines.
4. Si aucun traitement chimique de l’eau n’est prévu, passez à l’étape n° 7. Si les canalisations ou le matériel d’échangeur thermique comprend des éléments ferreux, un traitement chimique de l’eau pour minimiser la corrosion est vivement recommandé.
5. Vidangez l’eau du système, puis ajoutez de l’eau courante tiède additionnée soit de solution Diversey CL-658 soit de Calgon CSC-400.
6. Vidangez le système et rincez-le à l’eau courante jusqu’à ce que le système soit propre et que la conductivité et le pH soient identiques à ceux de l’eau courante.
7. Remplissez immédiatement le système avec de l’eau dont la qualité sera spécifiée dans la Section des Conditions de Qualité de l’eau de ce manuel. Si l’on emploie un traitement chimique, il faut remplir le système avec de l’eau déminéralisée dont la conductivité est inférieure à 30 micromho*, suivie d’une quantité suffisante de traitement pour faible conductivité Diversey CW-4745 ou Calgon LCS-70 ou équivalent, pour fournir 30 à 40 ppm sans résidus de DEHA. Suivez les recommandations du fabricant.
Pour les systèmes étanches, le remplissage du système est effectué par un détendeur de pré-remplissage situé sur le côté de la pompe aspirante. Ce point est mentionné sur le schéma d’assemblage de la station de pompage. On introduit à cette étape du Glycol et/ou de l’eau et toutes les vannes sont ouvertes, sauf les vannes de secours, et tous les points les plus haut du système sont ventilés pour éviter la formation de poches d’air. Quand toutes les poches seront purgées, et que le système sera complètement rempli de Glycol et/ou d’eau, fermez les évents. Cf. la procédure de démarrage.
Une méthode alternative de remplissage est un remplissage par gravité. Cette méthode doit être employée au point le plus haut du système, et peut être difficile à mettre en œuvre. Pour cette méthode, une vanne est placée au plus haut point du système, et l’eau de remplissage est versée par ce point.
Après avoir vérifié sa bonne rotation, on peut démarrer la pompe de recirculation . Au démarrage de la pompe, surveillez le manomètre de la pompe aspirante. Si la pression varie à l’allumage de la pompe, il reste une quantité significative d’air dans le système.
Attention : Ne pas faire fonctionner en continu les pompes montées verticalement avant que l’air ne soit purgé du système. Le faire endommagerait le joint de pompe. Lorsque la pompe continue à fonctionner, le séparateur d’air prélève l’air initialement contenu dans le système. Pendant ce processus, la pression de la pompe aspirante s’élève à nouveau approximativement à 12 psig (83 kpa).* Quand la pompe peut démarrer avec une faible voire sans aucune variation de pression d’aspiration, le système est vide d’air. Un réglage final de la pression d’aspiration sera fait en ouvrant la soupape d'alimentation vers le détendeur.
Après le remplissage initial du système, il faut vérifier la pression du matériel. Il peut s’avérer nécessaire d’ajuster le débit sur chaque composant de façon à obtenir le différentiel de pression souhaité entre chacune d’entre elles. La pression statique du système sera maintenue entre 12 psig (83 kpa) et 25 psig (173 kpa) par l’interaction du détendeur et du limiteur de pression.
FONCTIONNEMENT NORMAL
Les fonctions basiques à effectuer chaque jour sont : vérification de la pression d’aspiration avant et après le démarrage de la pompe, vérification des températures et des pressions dans tout le système lors de l’état initial et dans les conditions de fonctionnement. Notez que la pression d’aspiration variera entre 10 psig (69 kpa) et 25 psig (173 kpa),* en fonction de la température moyenne de l’eau de recirculation. Les basses pressions peuvent être atteintes pendant les périodes de grand froid.
Un fonctionnement anormal peut se produire dans les conditions suivantes : la pompe hydraulique se déclenchera seulement en cas de panne électrique, de surcharge du moteur, ou de haute pression. Si la pompe hydraulique se déclenche, le système d’eau de secours devra être immédiatement utilisé s’il y a du métal fondu dans le four ou des parties chaudes dans la bobine. Les fours sont protégés par des interrupteurs hydrauliques à différentiel de pression qui couperont le courant si la pression du différentiel chute en-deçà du point de conception.
* Ce paramètre sera différent si les pièces du matériel sont installées à des hauteurs différentes.
Les fonctions principales à effectuer sont les suivantes : démarrer la pompe hydraulique avant de mettre l’unité sous tension, et arrêter la pompe hydraulique après que le four a refroidi pendant au moins deux heures après la coupure de courant. Vérifier chaque jour les températures de l’eau de refroidissement en sortie. Quand l’unité tourne à plein régime, la température de l’eau de refroidissement en sortie ne doit pas dépasser 55°F (68.3°C) pour la bobine, les transformateurs et les câbles conducteurs. La température de l’eau du condensateur doit être limitée à 120°F (48°C).
NOTE: Rappelez-vous de vérifier les températures chaque jour pendant la première semaine après l’installation pour pouvoir vous y reporter par la suite. Enregistrez le débit d’eau ainsi que les températures d’eau en entrée et sortie autant de fois que nécessaire.
Le système d’eau de secours doit être vu chaque semaine. Un système de secours ne sera fonctionnel qu’avec tous ses tuyaux flexibles connectés et sans fuites. En cas de panne ou d’explosion des tuyaux flexibles, il faudra tenter une procédure de remplacement des tuyaux, ou de maintenir au moins un débit d’eau pour la protection des bobines chaudes. Le fonctionnement du système de secours devra être vérifié autant de fois que nécessaire.
FONCTIONNEMENT DU REFROIDISSEUR
Les refroidisseurs à évaporation, quand on les utilise, sont préréglés en usine et demandent un peu de mise au point. La conduite de sortie du refroidisseur est dotée de deux ampoules qui servent à contrôler la température en sortie du refroidisseur. Une ampoule sera réglée pour déclencher la pompe de vaporisation autour de 10°F (5.6 C°) en-dessous de la température d’eau requise à l’entrée du matériel.
La seconde ampoule sera réglée pour enclencher le moteur du soufflant autour de 5°F (2.8 C°) en dessous de la température requise à l’entrée du matériel. Le soufflant restera connecté jusqu’à ce que la température de l’eau retombe en-dessous de 5° (2.8 C°) de la température requise à l’entrée du matériel. La pompe de vaporisation restera connectée jusqu’à ce que la température de l’eau retombe en-dessous de 10° (5.6 C°) de la température requise à l’entrée du matériel.
Une chaudière à thermostat électrique dans la pompe de vaporisation d’eau se déclenche approximativement à 40°F (4.4 C°) pour éviter la congélation par temps froid, et la vanne de mise à l'air libre à flotteur régule le niveau de l’eau du bassin collecteur. Après quelques jours de fonctionnement, il peut être nécessaire de régler le ballon flotteur pour conserver un niveau de fonctionnement à 5 pouces (12.7 cm) au-dessus de l’axe du tuyau de la connexion de débordement.
L’eau de recirculation du circuit principal (dans le cas d’un système fermé) ne s’évapore pas et n’a pas besoin de purge sous pression pour réduire l’accumulation de solides. L’eau du bassin collecteur est un système ouvert et demande un complément périodique en eau. Meilleure est la qualité initiale de l’eau, moins l’évacuation de l’eau du bassin collecteur est nécessaire. Reportez-vous au manuel d’instruction du refroidisseur à évaporation. La vanne de vidange de l’eau du bassin collecteur est réglée pour permettre une vidange suffisante afin éliminer l’entartrage de l’eau du bassin collecteur.
ENTRETIEN DU SYSTEME HYDRAULIQUE
GENERALITES
En cas d’installation correcte, seul l’entretien de routine est nécessaire sur le système hydraulique. A l’installation, le débit d’eau ainsi que les températures d’entrée et de sortie des voies d’eau doivent être enregistrées et fichées pour pouvoir s’y reporter ultérieurement. Une inspection quotidienne est nécessaire pendant les deux premiers mois qui suivent la mise en service. La température maximale de l’eau en sortie sur le matériel à induction fourni est de 155°F (68.3°C). On atteindra cette température seulement quand le matériel tournera à plein régime et quand la charge est à la plus haute température pour laquelle le matériel est conçu. Si la pression du système chute après le démarrage, vérifiez toutes les crépines et assurez-vous qu’elles sont propres.
Après une certaine période écoulée depuis la mise en service du matériel, les débits d’eau et/ou les températures en sortie de l’eau peuvent varier à cause de l’accumulation de résidus dans les tubes de refroidissement ou à cause de variations de pression dans la conduite. Pour éviter que ces facteurs ne posent problème, il est important de surveiller l’eau d’entrée et de sortie et la qualité de l’eau du système.
L’oxygène dissous, la conductivité, le pH, la dureté et les solides dissous dans le système doivent être surveillés / contrôlés dans les limites prescrites précédemment dans les Exigences sur la Qualité de l’Eau. La qualité de l’eau peut être entretenue par un traitement de l’eau, ou, à défaut, en déversant tout ou une partie de l’eau et en la remplaçant par une eau à la qualité supérieure à celle demandée. Nous recommandons une surveillance régulière du pH et de la conductivité. Ceci pourra servir aussi à détecter des tendances dans la qualité de l’eau. Ce matériel de surveillance de la conductivité est disponible en option chez ATM.
Si la pression du système change, la cause est soit un débit plus faible de la pompe, soit une accumulation graduelle de rouille et de tartre dans les canalisations d’eau de refroidissement, à cause d’une mauvaise qualité de l’eau. Si la température de l’eau de refroidissement a augmenté, la cause habituelle est soit une diminution du débit d’eau (due à un blocage) soit que matériel est en sur-régime.
Si le débit d’eau du système de refroidissement chute en-dessous de celui préconisé pour votre matériel et que la pression de la pompe augmente, c’est que des dépôts minéraux obstruent probablement le calibre effectif des tuyauteries. Il faut corriger immédiatement ceci car les dépôts n'interfèrent pas seulement avec les mouvements de l'eau, mais ils agissent aussi comme un isolant qui réduit encore davantage l'efficacité du liquide de refroidissement. Les deux types de contamination de tuyau de refroidissement les plus fréquents sont les dépôts minéraux et les sédiments.
EN CAS DE RÉDUCTION OU DE BLOCAGE DES PASSAGES D'EAU, UTILISER SOIT LE RETROBALAYAGE SOIT LE RINCAGE CHIMIQUE POUR NETTOYER LE PASSAGE.
RETROBALAYAGE
On utilise le rétrobalayage comme moyen d'enlever les sédiments du circuit de refroidissement en inversant le débit normal de l'eau avec de l'air sous pression. Pour ce faire, près du matériel de surveillance de l'eau sur le côté de la bobine de la vanne de sortie du circuit en panne, attachez une conduite d'air sur un point de connexion. Fermez la vanne de sortie et ouvrez suffisamment l'air pour souffler vigoureusement l'eau en arrière dans le circuit. Enlevez la pression d'air et ouvrez la vanne de sortie. Vérifiez si le débit a augmenté et si ce n'est pas le cas, répétez la procédure ci-dessus plusieurs fois. D'habitude, cette procédure brise et enlève les petites particules, tout comme la rouille qui interfère avec le débit d'eau normal, mais n'agit pas contre la formation de calcaire. Si le débit reste en-deçà de la normale, il faut alors employer le rinçage chimique.
METHODE DE RINCAGE CHIMIQUE
Un rinçage à l'acide citrique s'emploie pour décoller le calcaire, les dépôts de sel ou les algues des canalisations d'eau. Des ingénieurs ATM qualifiés sont formés pour fournir ce service. Il faut consulter Service technique ATM avant tout essai de cette procédure. La procédure de rinçage chimique telle que ATM la pratique est la suivante :
A. VERIFICATIONS INITIALES
● Vérifier la Conductivité (document)
● Vérifier le pH (document)
● Indiquer le gel des conduites d'eau
● Pression d'entrée (document)
● Pression de sortie (document)
● Tracer et marquer chaque voie d'eau
B. RINCAGE
● Désengorger la voie ( avec de l’air si nécessaire)
● Rincer la voie
● Propulser de l’air dans la voie
● Rincer la voie, relever le débit (document)
● Rincer à l’eau froide
● Rincer à l’air
● Reconnecter la conduite au collecteur et au composant.
C. RECAPITULATION (s)
● Vérifier la conductivité (document)
● Vérifier le pH (document)
● Pression d’entrée (document)
● Pression de sortie (document)
● Vérifier les fuites
● WM1 fourni au client (fiche signalétique H2O )
PROTECTION D’HIVER
Un matériel refroidi à l’eau qui est exposé au gel doit être protégé. Ceci se réalise en mélangeant de l’eau et du glycol dans le système de refroidissement. Il faut utiliser seulement des glycols non-inhibés pour satisfaire aux exigences de faible conductivité sur le matériel à induction. (Ne pas utiliser des antigels de type commercial ou automobile. Ceux-ci contiennent des additifs pour la protection contre la corrosion qui sont trop fortement conducteurs pour être utilisés dans un matériel à induction. Se reporter à la section sur la conductivité de l’eau de ce manuel. Notez aussi que l’eau mélangée à du glycol pur aura une conductivité plus faible que l’eau pure.
On utilise de l’éthylène Glycol non-inhibé pour la protection antigel. Les glycols standards acceptables sont :
1. Dow Chemical Company Low Conductivity Grade Ethylene Glycol Code Produit #30499. (ATM SC# 82260A00)
2. Dow Chemical Company Propylene Glycol, Code Produit #70511.
Ces deux types de Glycol sont miscibles l’un avec l’autre ; il n’y a aucun problème dans le fait de mélanger les deux types dans le matériel fourni par Ajax. Certaines compositions de canalisations en plastique, le PVC en particulier, sont sujettes à des craquelures sous l'effet de contraintes prolongées pour des concentrations plus fortes en propylène glycol.
1. ENTRETIEN DU SYSTEME HYDRAULIQUE
Veuillez noter les instructions de précaution fournies avec le glycol. Le Glycol est inflammable, et il faut prendre des précautions pour réduire les risques d’incendie. Le risque de feu principal se produit quand la solution de glycol et d’eau est vaporisée sur des objets chauds. La fréquence de ce risque peut être à peu près éliminée en incorporant de bonnes procédures d’entretien pour s’assurer que les tuyaux souples n’aient pas de pannes, et que les passages d’eau ne fuient pas pendant de longues périodes sans être ajustées.
CONCENTRATIONS STANDARDS DEMANDEES POUR FOURNIR UNE PROTECTION A DIFFERENTES TEMPERATURES
POURCENTAGE DE CONCENTRATION DEMANDEE EN VOLUME DE GLYCOL
POUR LA PROTECTION ANTIGEL
POUR LA PROTECTION CONTRE L’ECLATEMENT
Les solutions eau-glycol se figent au lieu d’avoir un point de congélation haut, et sont connues pour fournir une protection contre l’éclatement à des températures bien inférieures aux normes officielles des températures de gel. Alors que la température de gel dépend seulement des caractéristiques du fluide, la protection contre l’éclatement est affectée par d’autres facteurs tels que la prévision du volume d’expansion, le matériau des canalisations et le taux de refroidissement. Toutefois, dans la plupart des systèmes, le glycol répond aux normes de protection contre l’éclatement pour les températures données dans le tableau ci-dessus. ATM recommande un mélange à 30% d’éthylène Glycol, qui fournira une protection contre l’éclatement jusqu’à - 40°dans la plupart des systèmes. Les niveaux de concentration très élevés ne sont pas nécessaires ni recommandés; à de très fortes concentrations, le point de congélation a tendance à augmenter. Un pré-mélange d’éthylène-glycol et d’eau déionisée est disponible au Service des Pièces détachées d’ATM.
PLANNING D’ENTRETIEN
INTERVALLES DE TEMPS RECOMMENDES
Chaque jour
Chaque semaine
Chaque mois
Tous les 3 Mois
Système de Pression et de Température
X
Vérifier les tuyaux flexibles
X
Resserrer les connexions des tuyaux flexibles
X
Remplacer les tuyaux souples défectueux ou usés
SELON LES BESOINS
Système de rinçage
SELON LES BESOINS
Vérifier les fuites et nettoyer les crépines
X
Graisser les supports de pompe
X
Tester les dispositifs de sécurité de l’eau
X
Mesurer et relever la qualité de l’eau*; Traiter selon les besoins
X
Nettoyer et inspecter les conduits d’aération et la vanne de mise à l'air libre à flotteur
X
Vérifier le bon fonctionnement du limiteur de pression
X
Echangeur thermique – Se reporter aux instructions du fournisseur
GUIDE DE DEPANNAGE DU SYSTEME D’ENTRETIEN HYDRAULIQUE
SYMPTOME CAUSE RECTIFICATION
1. Aucun débit à la pompe.
a. Vitesse de la pompe trop basse, moteur en panne. a. Rectifier une connexion électrique mauvaise ou défectueuse.
b. La pompe ne se déclenche pas. b. Remplir la pompe avec de l’eau et chasser l’air.
c. Hauteur de refoulement trop élevée. c. Vérifier l’obstruction des canalisations.
d. Hauteur d’aspiration plus forte que la normale. d. Déplacer la pompe.
e. L’amorçage automatique est engorgé. e. Faire un rétro-balayage à l’eau et démonter la pompe amovible.
f. La rotation de la pompe ne convient pas. Voir la flèche sur le tube. f. Inverser la direction du moteur.
2. Débit de pompe insuffisant. a. Fuite d’air dans la boîte d’aspiration ou de garniture. a. Serrer les connexions et remplacer les joints d’étanchéité défectueux.
b. Vitesse de pompage trop faible. b. Cf. 1a. ci-dessus.
c. Hauteur de refoulement trop élevée. c. Cf. 1c. ci-dessus.
d. L’amorçage automatique est engorgé. d. Cf. 1e. ci-dessus.
e. L’amorçage automatique est endommagé ou mal fixé. e. Remplacer ou serrer l’amorçage automatique.
f. La pompe tourne à l’envers. f. Vérifier la rotation de la pompe.
g. Valeur insuffisante de NPSH (charge nette absolue à l’aspiration) ou conduit d’aspiration engorgé.
g. Cf. 1d. ci-dessus ou nettoyer le conduit d’aspiration.
h. Le diamètre de l’amorçage automatique est trop petit. h. Vérifier les statistiques d'absorption de la pompe et le calibre de l’amorçage automatique.
I. Intervalle d’amorçage excessif. I. Réajuster la fin de course quand cela est possible.
3. Pression de pompe insuffisante. a. Vitesse trop basse. a. Vérifier le moteur et les connexions.
b. De l’air dans l’eau. b. Vérifier les fuites dans les conduits d’aspiration ou dans les composants. Cf. 8.
c. Fautes mécaniques. c. Remplacer les pièces usées.
d. Le diamètre de l’amorçage automatique est trop petit. d. Cf. 2g. ci-dessus.
e. Débit d’eau excessif. e. Vérifier tous les réglages du manodétendeur du système.
f. La pompe tourne à l’envers. f. Vérifier la rotation de la pompe.
4. Puissance excessive du moteur. a. La vitesse du moteur est trop grande. a. Câblage intérieur du moteur. Remplacer le moteur.
b. La tête de pompe, plus basse que la normale, pompe trop d’eau. b. Vérifier les statistiques d'absorption de la pompe. Protéger les débits d'eau.
c. Fautes mécaniques. c. Supports usés, arbre tordu.
5. La pompe vibre trop ou fait trop de bruit. a. Un corps étranger tourne avec l’amorçage automatique. a. Nettoyer la pompe.
b. Amorçage automatique. b. Remplacer l’amorçage automatique.
c. Hauteur de refoulement trop importante. c. Désengorger la conduite d'écoulement.
d. Bourdonnement magnétique. d. Vérifier le moteur.
e. Absorption non soutenue ou refoulement des canalisations. e. Renforcer les soutiens et sécuriser les canalisations.
f. Cavitation de la pompe. f. Purger l'air. S'assurer que tous les évents manuels sont fermés et que les évents automatiques n'ont pas des fuites d'air vers le système.
g. La pompe tourne à l'envers. g. Vérifier la rotation de la pompe.
6. Manomètre. a. Manomètre cassé suite à une trop forte vibration. a. Remplacer le manomètre.
b. De l'air dans le système. b. Purger l'air.
c. Pompe en panne. c. Vérifier l'amorçage automatique.
7. Température excessive d’eau en sortie. a. Réduction du débit d'eau. a. Rétrobalayage ou rinçage chimique.
b. Fonctionne au-dessus de la puissance nominale. b. Ne pas dépasser la puissance nominale au-delà de 100% KW.
c. Air piégé dans le système. c. Purger l'air.
8. Trop d’air dans le système a. Fuite dans un composant du système. a. Refaire l'étanchéité.
b. Ventilation d'air bouchée ou fuite de la ventilation d'air b. Déboucher ou remplacer.
c. Séparation d’air inefficace. c. Vérifier le séparateur d’air et le débit maximum.
9. Le limiteur de pression est trop souvent en fonction. a. Limiteur en panne. a. Remplacer.
b. Limiteur mal réglé. b. Vérifier les réglages.
c. Pression de pré-remplissage du système trop élevée. c. Pré-remplir le système à 12 psig. (83 kpa)
d. Température excessive. d. Trouver la cause de la surchauffe.
10. Le manomètre d’entrée de la pompe indique zéro ou moins. a. Baisse de pression de pré-charge a. Recharger à 12 psig. (83 kpa)
b. Clapet de mise à l'air libre à flotteur en panne. b. Remplacer.
c. Fuite dans le système. c. Réparer la fuite.
d. Manomètre cassé. d. Remplacer.
e. Fuite du vase d'expansion e. Réparer ou remplacer le vase d'expansion.
11. Le clapet de mise à l'air libre à flotteur purge de l’air en permanence. a. Le joint d’étanchéité est sale. a. Le nettoyer.
b. Air dans le système. b. Purger.
c. En panne. c. Remplacer ou installer un robinet-vanne temporaire pour purger manuellement.
PROCEDURE DE REMPLISSAGE AU GLYCOL POUR UN SYSTEME D’EAU ÉTANCHE
Quatre méthodes de remplissage d’un système hydraulique à recirculation fermé sont données ci-dessous; toutefois, il peut y avoir d’autres méthodes efficaces. Une connexion appropriée pour le remplissage d’un système ATM utilisant une station de pompage montée au sol se situe à la connexion de “pré-remplissage” ou de “compensation” d’eau, qui est montée en T depuis le vase d’expansion et dispose d’un robinet-vanne. A peu près tout autre type de connexion en T sur le système par une vanne fonctionnera.
La première information nécessaire est la quantité de Glycol pour une protection antigel adéquate.
Si un système demande 30% de glycol, alors connaître le volume approximatif du système total permet de déterminer la quantité de glycol. Les informations suivantes vous aideront à déterminer le volume total.
INTERCONNEXION DES CANALISATIONS D’EAU - GALLONS PAR PIED LINEAIRE
Calibre ½ ¾ 1 1¼ 1½ 2 2½
Tube en cuivre .012 .025 .043 .065 .092 .161 .250
Tuyau en acier .016 .028 .045 .078 .105 .172 .250
Les capacités de débit standards d’un matériel Ajax peuvent être déterminées grâce à la Section des Exigences sur la Qualité de l’Eau de ce manuel. Un pré-mélange d’éthylène glycol et d’eau déionisée est disponible au Service des Pièces Détachées ATM.
Acheter la quantité d’éthylène pur ou de propylène glycol nécessaire pour le pourcentage de solution du volume total ci-dessus et remplir selon l’une des méthodes suivantes. (Se reporter à la Section Entretien de ce manuel sur la Protection d’hiver et le Fonctionnement et les spécificités du type de glycol adéquat.) Un antigel automobile ne convient pas car il contient des inhibiteurs de corrosion qui augmentent la conductivité.
PROCEDURE DE REMPLISSAGE AU GLYCOL
D’UN SYSTEME HYDRAULIQUE ETANCHE
METHODE 1
Pomper le glycol d’un conteneur ou d’un tambour dans le système à la connexion d
English to French: Drum Heaters General field: Tech/Engineering Detailed field: Materials (Plastics, Ceramics, etc.)
Source text - English Drum Heaters
HSSD Side Drum Heater
The ideal solution for heating products contained in steel drums.
HISD Side Drum Heater
A simple and effective heating solution for all types of drums; particularly plastic containers.
HIBC/B Intermediate Bulk Container Heater
Providing an efficient heating system the HIBC/B jacket is ideal for reducing the viscosity of a variety of products including fats, oils and foodstuffs.
HBD Base Drum Heater
The HBD heater is specifically designed for melting or reducing the viscosity of soaps, fats, waxes, varnishes and oil based type of products.
HTSD High Temperature Drum Heater
A fast and efficient heating solution for products which need heating to temperatures of up to 220c.
HIJD Insulated Jacket
The HIJD Jacket provides a cost effective method of minimising heat loss and therefore extending the process temperature of the product.
HIBC/A Intermediate Bulk Container Heater
Using wire wound silicone heating technology the HIBC/A is an effective solution for heating any product contained in a Bag-In-A-Box style IBC.
Translation - French Réchauffeurs de fût
Réchauffeurs en silicone pour fûts SIDE DRUM HSSD
La solution idéale pour réchauffer des produits contenus dans des fûts en acier.
Réchauffeurs isolés pour fûts SIDE DRUM HISD
Une solution simple et efficace de réchauffage pour toutes sortes de fûts, en particulier pour les conteneurs en plastique.
Gros contenant intermédiaire pour réchauffeur HIBC/B
Fournissant un système de réchauffage efficace, l’enveloppe HIBC/B est idéale pour réduire la viscosité de produits tels que les gras, les huiles et les produits alimentaires.
Réchauffeur BASE DRUM HBD
Le réchauffeur BASE DRUM HBD est spécialement conçu pour faire fondre ou réduire la viscosité des produits à base de savon, graisse, cire, vernis et huile.
Fût réchauffant à Haute température HTSD
Une solution rapide et efficace de réchauffage pour les produits qui nécessitent des températures allant jusqu’à 220°C.
Enveloppe Isolée pour fût réchauffant HIJD
L’enveloppe Isolée HIJD fournit une méthode économique pour minimiser la perte de chaleur et donc pour prolonger la durée du processus de température du produit.
Gros contenant intermédiaire pour réchauffeur HIBC/A
Utilisant la technologie du réchauffement par bobiné en silicone, le HIBC/A est une solution efficace pour réchauffer n’importe quel produit contenu dans un Bag-In-A-Box à connecteur inter-conteneurs.
English to French: Product Page Mark General field: Marketing Detailed field: Materials (Plastics, Ceramics, etc.)
Source text - English Wire Wound:
Silicone Heaters have a distinct advantage over other forms of heating in that they are flexible, robust and offer excellent thermal transfer.
Etch Foil:
Silicone Heaters have a distinct advantage over other forms of heating in that they are flexible, robust and offer excellent thermal transfer.
Kapton heaters:
Due to its low thermal mass and superb electrical insulation, Kapton is an ideal for applications that require a lightweight solution with fast and efficient thermal transfer.
Drum Heaters:
Available from stock or designed specifically for your application, Holroyd have a range of drum heaters that cover the full spectrum from low powered, gentle warm-up heater jackets through to high impact, rapid warm-up silicone heater belts and base heaters.
Preformed Heaters:
Holroyd can provide a factory fitting service for assembly of silicone heaters to customer components using vulcanization or self adhesive methods. Similarly, silicone heaters can be manufactured to fit the full or partial circumference of pipe work.
Silicone Heater Accessories:
Holroyd silicone heaters can be supplied with a range of factory fitted sensors, switches, cables or insulation foams appropriate to your application. We have a variety of options available from stock and we can make enquiries for specialty items on your behalf.
Silicone Heater Fixings:
Holroyd offer a variety of fixing options which can be tailored to your application.
Thermostats and Electronic Controllers:
Holroyd can incorporate an extensive range of thermal control devices onto the silicone heaters in order to ensure your application is controlled as you see fit.
Thermal Devices:
Holroyd silicone heaters can be supplied with factory fitted sensors and switches as standard to suit all types of instrumentation. Here you’ll find details on our various stock options.
Polyester Heaters:
For applications where lower temperatures are necessary, Polyester heaters are the ideal solution. With excellent chemical resistance and fast response times Polyester heaters can be used in a multitude of industries.
Cartridge Heaters:
Cartridge heaters are designed to provide localised heat to work areas requiring close thermal control up to a maximum temperature of 750°C.
Mica Heaters:
Mica heaters can be manufactured flat or as band heaters and are supplied either as bare mica heaters or encased in specially treated sheath materials.
Tyre Warmers:
The original and still the best, for proven reliability and value for money, our tyrewarmers continue to set performance standards
Translation - French Bobiné :
Par rapport aux autres formes de chauffage, les réchauffeurs en silicone ont l’avantage spécifique d’être flexibles, robustes et d’offrir un excellent transfert de chaleur.
Feuille laminée :
Par rapport aux autres formes de chauffage, les réchauffeurs en silicone ont l’avantage spécifique d’être flexibles, robustes et d’offrir un excellent transfert de chaleur.
Réchauffeurs en Kapton :
Du fait de sa faible masse thermique et de sa remarquable isolation électrique, le Kapton convient parfaitement à toutes les mises en œuvre qui exigent un matériau léger doté d’un transfert de chaleur rapide et efficace.
Réchauffeurs de fût :
Disponibles en stock ou spécialement conçus pour votre mise en œuvre, Holroyd propose une variété de réchauffeurs de fût couvrant toute la gamme, depuis les petites enveloppes de réchauffement doux à faible puissance, jusqu’aux ceintures et aux bases réchauffantes rapides à fort impact.
Réchauffeurs moulés :
Holroyd peut fournir un service d’ajustage en usine pour un assemblage des réchauffeurs en silicone adaptés aux composants du client par vulcanisation ou par des méthodes auto-adhésives. De même, des réchauffeurs en silicone peuvent être fabriqués pour s’adapter à la totalité ou seulement à une partie de la circonférence de l’installation de tuyauterie.
Accessoires de réchauffeurs en silicone :
Les réchauffeurs en silicone Holroyd peuvent être fournis avec un choix de détecteurs, interrupteurs, câbles ou mousses isolantes adaptés à votre mise en œuvre. De nombreuses options sont disponibles en stock et nous pouvons rechercher pour vous certains articles spécifiques.
Fixations de Réchauffeur en silicone :
Holroyd propose de nombreuses options de fixations adaptables sur mesure à votre mise en œuvre.
Thermostats et régulateurs électroniques :
Holroyd peut incorporer une variété étendue de dispositifs de commande thermiques sur ses réchauffeurs en silicone de façon à assurer à votre mise en œuvre toute la maîtrise souhaitée.
Dispositifs thermiques :
Les réchauffeurs en silicone Holroyd peuvent être fournis avec des détecteurs et des interrupteurs ajustés en usine pouvant convenir à tout type d’instrumentation. Vous trouverez ici des détails sur notre grand choix disponible en stock.
Réchauffeurs en Polyester :
Pour les mises en œuvre qui nécessitent des températures plus basses, les réchauffeurs en Polyester sont la solution idéale. Grâce à une excellente résistance aux agents chimiques et grâce à des temps de réponse brefs, on peut employer des réchauffeurs en Polyester dans une multitude de secteurs d’industries.
Réchauffeurs à Cartouche :
Les réchauffeurs à cartouche sont conçus pour fournir une chaleur localisée sur des zones de travaux qui demandent une gestion de la chaleur jusqu’à une température maximale de 750°C.
Réchauffeurs en mica :
Les réchauffeurs en mica peuvent être fabriqués à plat ou en réchauffeurs à bandes et ils sont livrés soit sous forme de réchauffeurs en mica nus, soit sous étuis en matériaux spécifiquement traités.
Réchauffeurs de pneus :
Seuls et uniques par leur fiabilité prouvée et leur rentabilité optimisée, nos réchauffeurs de pneus fixent toujours les normes d'évaluation.
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English to French (Chartered Institute of Linguists)
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FREELANCE TRANSLATOR ENGLISH > FRENCH, PROOFREADER, COPY-WRITER
- Introduction
As a native French speaker, I translate from English to French language. I passed my Master degree in Philosophy in Paris IV Sorbonne university. I provide accurate proofreading skills in French spelling and grammar. I'm an efficient copy-writer in French and English - e. g. read my articles on blog www.paul-robert.net and www.suite101.fr/writer_articles.cfm/667469. I offer freelance quality jobs. The easier the text to translate, the cheaper the invoice. Let me know exactly which work you need and I'll give you a fair fee. We'll certainly find a good agreement to give back your job in time.
- Requirements
Please raise each fee of 20% if the text appears very technical. Anyway my fee will never raise above these 20%. For this reason, I only accept jobs I can manage and conclude. A page contains between 4000 and 5000 characters without spaces, or between 600 and 650 words. Time limits depend on the size of each document given by the client. Time limits are always observed.
- Method
The first delivery will be sent in .pdf format, at half-time of the wanted deadline. Complete delivery at the deadline, after payment on my Paypal account. Please contact me for all detailed valuation.
- Detailed fees
Translation from English (as source language) to French (which is my native speaking language)
- letter, announcement : 21,5 £ / $ 33
- curriculum vitae, application letter : 26 £ /$ 40
Copy-writing
- in French and English : 34,5 £ / $ 50 per page
Proofreading (spelling and grammar in French and English)
- mails, letters, curriculum vitae, business documents, web proofreading : 6 £ / $ 9 per page
- thesis and dissertations : 13 £ / $ 20 per page
Web re-writing : 16 £ / $ 25 per page
For all other writing and typing jobs, such as audio files transcription, please e-mail me for any valuation.
- Présentation
Traducteur de langue maternelle française, je traduis de l'anglais vers le français. Titulaire d'un master en philosophie à Paris Sorbonne. Très fortes capacités de correcteur en orthographe et grammaire française. Je rédige des contenus originaux en français et anglais. Voir par exemple les articles parus sur le blog www.paul-robert.net et www.suite101.fr/writer_articles.cfm/667469. Je propose un travail freelance de qualité. Le prix est fonction de la difficulté. Plus le texte est simple, meilleur est le prix. Dites-moi exactement quels sont vos besoins afin que je puisse déterminer avec vous un prix convenable. Je suis sûr que nous trouverons un terrain d'entente pour que vos travaux soient rendus en temps et en heure.
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Veuillez ajouter 20% à chaque tarif en cas de grande technicité du texte. Mes tarifs n'augmentent pas au-delà de ces 20%. Pour cette même raison, je n'accepte que les travaux que je suis capable de mener à bien. Une page comporte entre 4000 et 4500 caractères sans espaces, soit entre 600 et 650 mots. Les délais dépendent directement de la longueur des documents fournis par le client. Ces délais sont toujours respectés.
- Méthode de travail
Premier livrable en .pdf : à la moitié du délai imparti, livraison de la première moitié sous .pdf. Livraison complète au format .doc après paiement par Paypal. Contactez-moi pour un devis personnalisé. En France, la TVA n'est pas applicable en vertu de l'article 293 B du CGI.
- Détail des tarifs
Traduction de l'anglais (langue source) vers le français (cette langue cible est bien ma langue maternelle)
- traduction de lettre, faire-part : 25 €
- traduction de CV et lettre de motivation : 30 € par page
Rédaction web en français et anglais : 40 € par page
Relecture et correction en français et anglais
- courriers, lettres, CV, documents d'entreprise, relecture et correction web : 7 € par page
- mémoires, thèses : 15 € par page
Réécriture web : 20 € par page
Correction web : 7 € par page
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